Global Soul Limited कंपनी समाचार

AOI का अवलोकन AOI, जिसका पूरा नाम स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण है, अर्थात् स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण उपकरण,एक कुशल बुद्धिमान उपकरण है जो मानव आंख का अनुकरण करता है और वेल्डिंग प्रक्रिया उत्पादन में मनुष्यों की जगह लेने और पीसीबीए में सामान्य लापता भागों का पता लगाने के लिए मशीन विजन तकनीक का संचालन करता है. चूंकि पीसीबीएस अधिक जटिल हो रहे हैं और घटक छोटे और छोटे हो रहे हैं, पारंपरिक आईसीटी और कार्यात्मक परीक्षण अधिक श्रमसाध्य और समय लेने वाले हो रहे हैं।नाखूनों के बिस्तर पर परीक्षण के माध्यम से निकट और बारीक दूरी वाले प्लेटों के परीक्षण जांच के लिए भौतिक स्थान प्राप्त करना मुश्किल हैउच्च घनत्व के लिए जिम्मेदार सतह माउंट सर्किट बोर्ड (पीसीबीए) के लिए, मैनुअल दृश्य निरीक्षण न तो विश्वसनीय है और न ही किफायती है।जब यह प्रकार 0402 और प्रकार 01005 जैसे छोटे घटकों के लिए आता है, मैन्युअल विजुअल निरीक्षण ने वास्तव में अपना महत्व खो दिया है। उपरोक्त बाधाओं को दूर करने के लिए, एओआई ऑनलाइन परीक्षण (आईसीटी) और कार्यात्मक परीक्षण (एफ / टी) के लिए एक शक्तिशाली पूरक के रूप में उभरा।यह पीसीबीए निर्माताओं को आईसीटी की पास दर बढ़ाने में मदद कर सकता है।, आईसीटी फिक्स्चर की उत्पादन लागत और दृश्य निरीक्षण के लिए श्रम लागत को कम करना, आईसीटी को क्षमता की बाधा बनने से रोकना, नए उत्पादों की क्षमता विस्तार चक्र को छोटा करना,और उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार के लिए आंकड़ों के माध्यम से उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावी ढंग से नियंत्रित करें. एओआई तकनीक पीसीबीए उत्पादन लाइन के कई पदों पर लागू की जा सकती है। एएलएडर एओआई निम्नलिखित पांच पता लगाने के पदों पर प्रभावी और उच्च गुणवत्ता वाले गुणवत्ता निरीक्षण प्रदान कर सकता हैः सोल्डर पेस्ट प्रिंटिंग के बादः सोल्डर पेस्ट को प्रिंटिंग मशीन पर प्रिंट करने के बाद, प्रिंटिंग प्रक्रिया के दौरान दोषों का पता लगाया जा सकता है।पीसीबीए उत्पादन में दोषों से पहले सतह माउंट से बचा जा सकता हैपीसीबीए बोर्ड के रखरखाव की लागत को कम करता है। 2) रिफ्लो सोल्डरिंग से पहलेः यह स्थिति सतह माउंट के बाद और रिफ्लो सोल्डरिंग से पहले होनी चाहिए। यह स्थिति सोल्डर पेस्ट और सतह माउंट की गुणवत्ता का पता लगा सकती है,रिफ्लो सोल्डरिंग से पहले पीसीबीए में दोषों को रोकना, और पीसीबीए बोर्ड के रखरखाव की लागत को कम करें। 3) रिफ्लो सोल्डरिंग के बाद: यह स्थिति सबसे विशिष्ट और अपरिहार्य है।पता लगाने के लिए इस स्थिति का उपयोग करने का सबसे बड़ा लाभ यह है कि स्वामित्व प्रक्रिया में मौजूद दोषों का पता इस चरण में लगाया जा सकता है, ताकि कोई दोष अंतिम ग्राहकों तक न पहुंचे। 4) रिफ्लो ओवन के बाद लाल चिपकने वाला निरीक्षणः इस स्थिति में निरीक्षण मुख्य रूप से लाल चिपकने वाला बोर्ड पर केंद्रित है जो प्रभावी रूप से पता लगा सकता है कि लाल चिपकने वाला ठीक है या नहीं,लहर मिलाप से गुजरने के बाद दोषों को कम, और श्रम दृश्य निरीक्षण लागत और रखरखाव लागत को प्रभावी ढंग से कम करें। 5) वेव सोल्डरिंग ओवन के बादः यह स्थिति मुख्य रूप से वेव सोल्डरिंग निरीक्षण के लिए है, जिसमें घटकों और प्लग-इन का निरीक्षण शामिल है।इस स्थिति पर निरीक्षण लहर मिलाप प्रक्रिया के दौरान गुणवत्ता निरीक्षण और नियंत्रण के लिए एक प्रभावी पूरक है.

सर्किट बोर्ड के घटकों को मिलाते समय, कौन सी घटनाएं दर्शाती हैं कि मिलावट दोषपूर्ण है? 1. झूठी मिलाप: मिलाप जोड़ चिकनी नहीं है और शहद के घोंसले जैसा दिखता है। मिलाप जोड़ों में पिन और पैड के साथ खराब संपर्क होता है। 2. चूकदारः कुछ पिन बिना पित्त के पित्त होते हैं। 3निरंतर मिलाप: सर्किट या मिलाप पैड के बीच मिलाप पुल, पुल आदि होते हैं। 4. अति तापः मिलाप अत्यधिक गर्म हो जाता है, जिससे घटकों का विरूपण और टूटना होता है। मिलाप पैड या तांबे से ढके लेमिनेट ऊपर उठाए जाते हैं; सतह माउंट घटकों के लिए एक स्मारक खड़ा किया गया है। 5टिन-पारगम्यः दोहरी परत वाली प्लेटों और उससे ऊपर के लिए, टिन-पारगम्य और कनेक्शन सुनिश्चित करने के लिए मिलाप के माध्यम से छेद होना चाहिए। 6गंदगीः यदि प्रवाह या सफाई एजेंट को पूरी तरह से नहीं हटाया जाता है, तो यह आसानी से सर्ट सर्किट या सर्किट बोर्ड के जंग का कारण बन सकता है 7. कम टिन; 50% से कम या बराबर मिलाप पैड है। 8लूपहोल्सः सोल्डरिंग के दौरान अत्यधिक बल लगाया गया और आस-पास के पीसीबी की सतह पर आइसोलेटिंग पेंट गिर गया। 9उभारः पीसीबी के अंदर नमी के कारण पीसीबी के एक छोटे से क्षेत्र में उभार होता है। 10. पिनहोल पट्टा जोड़ की सतह पर छोटे छेद या 25% से अधिक पैड के रिक्त स्थान हैं जब एक्स-आर निरीक्षण (जो मेरे मानक में पारित किया जा सकता है) ।

AOI-PIN एल्गोरिदम शेन्ज़ौ विज़न के AOI स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण उपकरण में कई एल्गोरिदम हैं। उनमें से, PIN एल्गोरिदम एक संयुक्त एल्गोरिदम है, जो एक छवि प्रसंस्करण एल्गोरिदम है जो स्थिति एल्गोरिदम और रंग निष्कर्षण एल्गोरिदम को एकीकृत करता है। PIN एल्गोरिदम में दो ROI बॉक्स हैं। एक स्थिति फ्रेम है, और दूसरा सोल्डरिंग क्षेत्र फ्रेम है, जैसा कि निम्नलिखित में दिखाया गया है: शेन्ज़ौ विज़न AOI-PIN एल्गोरिदम जैसा कि उपरोक्त चित्र में दिखाया गया है, लाल क्षेत्र पिन स्थिति बॉक्स है, जिसका उपयोग स्थिति के लिए किया जाता है। नीला क्षेत्र सोल्डर विश्लेषण बॉक्स है, जिसका कार्य सोल्डरिंग का विश्लेषण करना है

एओआई डिटेक्टर -मैच2 एल्गोरिथ्म एलेडर एल्गोरिथ्म की विस्तृत व्याख्या - मैच2 एल्गोरिथ्म मैच2 एल्गोरिथ्म, मैच एल्गोरिथ्म का एक विस्तार, शेनझोउ विजन एओआई के 20 से अधिक डिटेक्शन एल्गोरिथ्म में से एक विशेष एल्गोरिथ्म है, जिसका उपयोग मुख्य रूप से यह पता लगाने के लिए किया जाता है कि क्या ऑन्टोलॉजी ऑफसेट है। मैच2 एल्गोरिथ्म को सब्सट्रेट आधारित पोजिशनिंग विधि और गैर सब्सट्रेट पोजिशनिंग विधि में विभाजित किया जा सकता है।सब्सट्रेट पर आधारित पोजिशनिंग विधि दोहरी पोजिशनिंग विधि है, जैसा कि निम्नलिखित चित्र में दिखाया गया हैः AleaderAOI डिटेक्टर -मैच2 एल्गोरिथ्म उपरोक्त चित्र में, लाल बॉक्स सब्सट्रेट पर आधारित पोजिशनिंग बॉक्स है, और सफेद बॉक्स ऑन्टोलॉजी पर आधारित पोजिशनिंग बॉक्स है।ऑन्टोलॉजी पर आधारित पोजिशनिंग विधि सब्सट्रेट पर आधारित पोजिशनिंग के आधार पर सीमित खोज रेंज के भीतर इष्टतम पोजिशनिंग बिंदु की खोज करती हैदो पोजिशनिंग बक्से के सापेक्ष विस्थापन के आधार पर, उनके सापेक्ष विस्थापन मानों की गणना करें और उन्हें वास्तविक विस्थापन मानों के रूप में लें।इसके ऑफसेट मूल्य की गणना योजनाबद्ध आरेख निम्नानुसार है: AleaderAOI डिटेक्टर -मैच2 एल्गोरिथ्म उपरोक्त चित्र में, 1 मानक स्केमेटिक आरेख है और 2 मापा जाने वाले ऑफसेट का स्केमेटिक आरेख है। उदाहरण के लिए, क्षेत्र 1 में,सब्सट्रेट पोजिशनिंग बॉक्स के केंद्र बिंदु निर्देशांक हैं (X, Y), और शरीर की स्थिति बॉक्स के केंद्र बिंदु निर्देशांक हैं (X1, Y1). तो मानक सापेक्ष विस्थापन है (DDx, DDy), और गणना सूत्र इस प्रकार हैः डीडीएक्स = एक्स1 ️ एक्स DDy = Y1 Y जब परीक्षण किए जाने वाले ऑन्टोलॉजी का पोजिशनिंग बॉक्स परीक्षण किए जाने वाले मूल पोजिशनिंग बॉक्स (DDx, DDy) से विचलित होता है, तो वास्तविक ऑफसेट (0, 0) होता है।क्षेत्र बी में सब्सट्रेट पोजिशनिंग बॉक्स के केंद्र बिंदु निर्देशांक हैं (XX, YY), और शरीर की स्थिति बॉक्स के केंद्र बिंदु निर्देशांक हैं (XX1, YY1). फिर मानक सापेक्ष विस्थापन है (DDx1, DDy1), और गणना सूत्र इस प्रकार हैः डीडीएक्स1 = XX1 ️ XX DDy1 = YY1 YY तब परीक्षण किए जाने वाले घटक का वास्तविक विस्थापन (Dx, Dy) है और गणना सूत्र निम्नानुसार है: डीएक्स = डीडीएक्स1 ️ डीडीएक्स Dy = DDy1 ️ DDy निर्धारित करें कि क्या घटक (Dx, Dy) की सीमा का न्याय करके स्थानांतरित हो गया है। मैच2 एल्गोरिथ्म में ऑन्टोलॉजी बॉक्स के आधार पर दो पोजिशनिंग मोड हैं, जिन्हें सिंगल-बॉक्स पोजिशनिंग मोड और डबल-बॉक्स संयुक्त पोजिशनिंग मोड में विभाजित किया गया है। निम्नानुसारः AleaderAOI डिटेक्टर -मैच2 एल्गोरिथ्म AleaderAOI डिटेक्टर -मैच2 एल्गोरिथ्म उपरोक्त चित्र में, 1 सिंगल-बॉक्स पोजिशनिंग मोड का प्रतिनिधित्व करता है, जो मैच एल्गोरिथ्म के अनुरूप है; 2 डबल-बॉक्स संयोजन पोजिशनिंग मोड है।पोजिशनिंग क्षेत्र क्षेत्र बी में ठोस लाइन एकल बॉक्स और धारीदार लाइन एकल बॉक्स से बना हैदोनों बक्से का संयुक्त क्षेत्रफल प्रभावी स्थिति क्षेत्र है। सूची में लौटें

एओआई एल्गोरिथ्म की विस्तृत व्याख्या - गुम एल्गोरिथ्म शेनझोउ विजन के एओआई ((स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण उपकरण) के 20 से अधिक एल्गोरिदम में से एक एल्गोरिथ्म है जिसे लापता एल्गोरिथ्म कहा जाता है,जो संधारित्रों के लापता घटकों के लिए एक विशिष्ट छवि प्रसंस्करण एल्गोरिथ्म है. It determines and detects whether there is a missing component in the electrode by comparing the area difference between the external rectangles of the two electrodes of the standard capacitor and those of the two electrodes of the capacitor to be testedजैसा कि नीचे दिखाया गया हैः एलेडर एल्गोरिथ्म की विस्तृत व्याख्या - लापता एल्गोरिथ्म उपरोक्त चित्र घटकों का एक योजनाबद्ध आरेख है जब एक अनुपलब्ध घटक होता है।1 सामान्य घटक के दोनों छोरों पर दो हाइलाइट इलेक्ट्रोड क्षेत्रों के बाहरी आयतों का प्रतिनिधित्व करता है, और 2 दोनों छोरों पर दो हाइलाइट किए गए क्षेत्रों के बाहरी आयतों का प्रतिनिधित्व करता है जब एक लापता घटक होता है। फिर लापता एल्गोरिथ्म के तहत अंतर मान निम्नानुसार हैंः परिणाम = (S2 - S1) / S1 ️ 1 यहाँ, S2 परिधिबद्ध आयत B के क्षेत्र का प्रतिनिधित्व करता है, और S1 परिधिबद्ध आयत A के क्षेत्र का प्रतिनिधित्व करता है। सुराग: मिसिंग एल्गोरिथ्म की डिफ़ॉल्ट निर्धारण सीमा (0, 15) है।

AOI एल्गोरिदम का मुख्य अनुप्रयोग - त्रुटियाँ एल्गोरिदम का अनुप्रयोग निरीक्षण के क्षेत्र में AOI (स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण उपकरण) एल्गोरिदम के अनुप्रयोग का एक महत्वपूर्ण हिस्सा है। शेनझोउ विजन AOI में 20 से अधिक एल्गोरिदम हैं, जिनमें से प्रत्येक का अपना विशिष्ट अनुप्रयोग है। इसलिए, विभिन्न AOI एल्गोरिदम से परिचित होने और उन्हें समझने के आधार पर, प्रत्येक निरीक्षण आइटम के लिए AOI एल्गोरिदम लागू करना AOI इंजीनियरों के लिए निरीक्षण कार्यक्रम बनाने की पूर्व शर्त है। त्रुटि घटक का उपयोग मुख्य रूप से घटक में किसी भी सामग्री की त्रुटि की जांच के लिए घटक के निरीक्षण के लिए किया जाता है। यह परीक्षण आइटम AOI निरीक्षण के लिए एक नियमित परीक्षण आइटम है। त्रुटियों के लिए चार पहचान एल्गोरिदम हैं, जो क्रमशः TOC एल्गोरिदम, OCV एल्गोरिदम, मैच एल्गोरिदम और OCR एल्गोरिदम हैं। प्रत्येक त्रुटि आइटम के लिए पहचान एल्गोरिदम का पहचान आइटम पर एक अलग ध्यान केंद्रित होता है। TOC एल्गोरिदम की त्रुटि पहचान का उपयोग मुख्य रूप से गैर-वर्ण घटकों, जो मुख्य रूप से कैपेसिटर हैं, की त्रुटि पहचान के लिए किया जाता है। इस प्रकार की पहचान विधि घटक के आंतरिक रंग को निकालकर और यह निर्धारित करके कि क्या घटक के आंतरिक रंग में कोई बदलाव आया है, दोषपूर्ण घटकों का पता लगाती है। उनमें से, घटकों के शरीर के रंग के मापदंडों में कोई डिफ़ॉल्ट पैरामीटर नहीं होता है। वे वास्तविक शरीर के रंग के आधार पर दिए गए रंग निष्कर्षण पैरामीटर हैं। OCV एल्गोरिदम प्रकार की त्रुटि पहचान का उपयोग मुख्य रूप से स्पष्ट वर्णों की त्रुटि पहचान के लिए किया जाता है, और इस प्रकार के घटक मुख्य रूप से प्रतिरोधक हैं। इस प्रकार की पहचान विधि यह निर्धारित करती है कि किसी घटक में कोई दोष है या नहीं, परीक्षण किए जाने वाले वर्ण की रूपरेखा और मानक वर्ण की रूपरेखा के बीच फिट की डिग्री प्राप्त करके। इस प्रकार की पहचान के लिए निर्धारण मापदंडों की डिफ़ॉल्ट सीमा (0, 12) है। यदि मानक वर्ण "123" है, परीक्षण किया जाने वाला वर्ण "351" है, तो फिट किया गया रिटर्न मान 28.3 है, और निर्धारण सीमा (0, 12) है, तो इस घटक में एक "गलत घटक" है। मैच प्रकार का पहचान एल्गोरिदम मुख्य रूप से अस्पष्ट वर्णों की त्रुटि पहचान के लिए उपयोग किया जाता है। इस प्रकार के घटकों में मुख्य रूप से डायोड, ट्रांजिस्टर आदि शामिल हैं। इस प्रकार का पहचान एल्गोरिदम मुख्य रूप से परीक्षण किए जाने वाले वर्ण क्षेत्र और मानक वर्ण क्षेत्र के बीच समानता की डिग्री प्राप्त करके यह निर्धारित करता है कि घटक में "गलत भाग" है या नहीं। इस प्रकार की त्रुटि का निर्धारण रेंज डिफ़ॉल्ट रूप से (0,32) है। OCR प्रकार के पहचान एल्गोरिदम का उपयोग मुख्य रूप से महत्वपूर्ण भागों में घटकों, जैसे BGA, QFP, BGA, आदि की पहचान के लिए किया जाता है। इस प्रकार का एल्गोरिदम मुख्य रूप से परीक्षण किए जाने वाले वर्ण की पहचान करके और यह निर्धारित करके कि क्या परीक्षण किया जाने वाला वर्ण मानक वर्ण के अनुरूप है, त्रुटियों का पता लगाता है और उनका न्याय करता है। यदि मानक वर्ण "123" है और वास्तविक वर्ण "122" है, तो OCR एल्गोरिदम निर्धारित करता है कि इस प्रकार के घटक में एक "गलत घटक" है।

एसएमटी में दोषों के छह सामान्य कारणों का विश्लेषण I. टिन बॉल:छपाई से पहले, सोल्डर पेस्ट को पूरी तरह से पिघलाया और समान रूप से हिलाया नहीं गया था। 2यदि छपाई के बाद स्याही को बहुत देर तक रिफ्लक्स नहीं किया जाता है तो विलायक वाष्पित हो जाएगा और पेस्ट सूखे पाउडर में बदल जाएगा और स्याही पर गिर जाएगा। 3मुद्रण बहुत मोटा होता है और जब घटकों को दबाया जाता है तो अतिरिक्त मिलाप पेस्ट बह जाता है। 4जब रिफ्लो होता है, तो तापमान बहुत तेजी से बढ़ता है (SLOPE> 3) जिससे उबलने का कारण बनता है। 5सतह पर दबाव बहुत अधिक होता है और नीचे का दबाव लोडर पेस्ट को स्याही पर गिरने का कारण बनता है। 6पर्यावरण पर प्रभावः अत्यधिक आर्द्रता। सामान्य तापमान 25+/-5 °C है, और आर्द्रता 40-60% है। बारिश के दौरान, यह 95% तक पहुंच सकता है, और dehumidification की आवश्यकता होती है। 7पैड के उद्घाटन का आकार अच्छा नहीं है और कोई एंटी-सोल्डर मोती उपचार नहीं किया गया है। 8. सोल्डर पेस्ट में कम सक्रियता होती है, बहुत जल्दी सूख जाती है, या बहुत सारे छोटे टिन पाउडर कण होते हैं। 9सोल्डर पेस्ट को ऑक्सीकरण वातावरण में बहुत लंबे समय तक रखा गया और हवा से नमी अवशोषित हो गई। 10अपर्याप्त प्रीहीटिंग और धीमी, असमान हीटिंग। 11प्रिंटिंग ऑफसेट के कारण पीसीबी पर कुछ सोल्डर पेस्ट चिपके। 12यदि स्क्रैपर की गति बहुत तेज हो तो यह खराब किनारे के ढहने का कारण बनेगा और रिफ्लक्स के बाद टिन की गेंदों के गठन का कारण बनेगा। पी.एस. : टिन की गेंदों का व्यास 0.13MM से कम या 600 वर्ग मिलीमीटर के लिए 5 से कम होना चाहिए। ii. स्मारक का निर्माण:असमान मुद्रण या अत्यधिक विचलन, एक तरफ मोटी टिन और अधिक तन्यता बल के साथ, और दूसरी तरफ कम तन्यता बल के साथ पतला टिन,घटक के एक छोर को एक तरफ खींचने का कारण बनता है, जिसके परिणामस्वरूप एक खाली मिलाप जोड़ होता है, और दूसरे छोर को एक स्मारक के रूप में उठाया जाता है। 2. पट्टी को ढीला कर दिया गया है, जिससे दोनों तरफ बल का असमान वितरण होता है. 3इलेक्ट्रोड का एक छोर ऑक्सीकृत हो जाता है, या इलेक्ट्रोड का आकार अंतर बहुत बड़ा होता है, जिसके परिणामस्वरूप खराब टिनिंग गुण और दोनों छोरों पर असमान बल वितरण होता है। 4दोनों छोरों पर पैड की अलग-अलग चौड़ाई के परिणामस्वरूप अलग-अलग व्यवहार्यताएं होती हैं। 5यदि प्रिंटिंग के बाद सोल्डर पेस्ट को बहुत लंबे समय तक छोड़ा जाता है, तो FLUX अत्यधिक वाष्पित हो जाएगा और इसकी गतिविधि में कमी आएगी। 6REFLOW के अपर्याप्त या असमान प्रीहीटिंग से कम घटकों वाले क्षेत्रों में उच्च तापमान और अधिक घटकों वाले क्षेत्रों में कम तापमान होता है।उच्च तापमान वाले क्षेत्र पहले पिघलते हैं, और मिलाप द्वारा गठित तन्यता बल घटकों पर मिलाप पेस्ट के चिपकने वाले बल से अधिक है। असमान बल के आवेदन से स्मारक का निर्माण होता है। शार्ट सर्किट1स्टेंसिल बहुत मोटा है, गंभीर रूप से विकृत है, या स्टेंसिल के छेद विचलित हैं और पीसीबी पैड की स्थिति से मेल नहीं खाते हैं। 2स्टील की प्लेटों को समय पर साफ नहीं किया गया। 3स्क्रैपर के दबाव या स्क्रैपर के विरूपण की अनुचित सेटिंग। 4अत्यधिक मुद्रण दबाव के कारण मुद्रित ग्राफिक्स धुंधले हो जाते हैं। 5183 डिग्री पर रिफ्लक्स समय बहुत लंबा होता है (मानक 40-90 सेकंड होता है), या चरम तापमान बहुत अधिक होता है। 6खराब प्रवेश सामग्री, जैसे कि आईसी पिन की खराब coplanarity। 7. सोल्डर पेस्ट बहुत पतला होता है, जिसमें सोल्डर पेस्ट के अंदर धातु या ठोस सामग्री कम होती है, हल्की घुलनशीलता कम होती है, और सोल्डर पेस्ट को दबाए जाने पर दरार लगती है। 8पट्टा पेस्ट के कण बहुत बड़े होते हैं और प्रवाह का सतह तनाव बहुत छोटा होता है। चतुर्थ. ऑफसेटः1) रिफ्लो से पहले ऑफसेटः 1स्थान की सटीकता सटीक नहीं है। 2-सोल्डर पेस्ट में पर्याप्त चिपकने की क्षमता नहीं है। 3पीसीबी भट्ठी के प्रवेश द्वार पर कंपन करता है। 2) REFLOW प्रक्रिया के दौरान ऑफसेटः 1क्या प्रोफाइल तापमान वृद्धि वक्र और प्रीहीटिंग समय उपयुक्त हैं। 2भट्ठी में पीसीबी का कोई कंपन है या नहीं। 3अत्यधिक प्रीहीटिंग समय से गतिविधि का प्रभाव कम हो जाता है। 4यदि सोल्डर पेस्ट पर्याप्त सक्रिय नहीं है, तो मजबूत गतिविधि वाले सोल्डर पेस्ट का चयन करें। 5पीसीबी पीएडी का डिजाइन अनुचित है। V. कम टिन/ओपन सर्किट:बोर्ड की सतह का तापमान असमान होता है, जिसमें ऊपरी भाग अधिक होता है और निचला भाग कम होता है। तल पर मिलाप पेस्ट पहले पिघल जाता है, जिससे मिलाप फैल जाता है।नीचे का तापमान उचित रूप से कम किया जा सकता है. 2पीएडी के चारों ओर परीक्षण छेद हैं, और पुनः प्रवाह के दौरान परीक्षण छेद में मिलाप पेस्ट बहता है। 3असमान हीटिंग से घटक पिन बहुत गर्म हो जाते हैं, जिसके परिणामस्वरूप सोल्डर पेस्ट को पिन पर ले जाया जाता है, जबकि पीएडी में अपर्याप्त सोल्डर होता है। 4. पर्याप्त लोडर पेस्ट नहीं है. 5अवयवों की खराब सह-योजना। 6पिनों को मिलाया गया है या पास में कनेक्शन छेद हैं। 7पर्याप्त टिन नमी नहीं। 8. सोल्डर पेस्ट बहुत पतला है, जिससे टिन का नुकसान होता है. "ओपन" की घटना मुख्यतः चार प्रकार की होती हैः 1. कम मिलाप को आमतौर पर कम टिन कहा जाता है 2जब किसी भाग के टर्मिनल टिन के संपर्क में नहीं आते हैं, तो इसे आमतौर पर खाली मिलाप कहा जाता है 3. जब किसी भाग का टर्मिनल टिन के संपर्क में आता है लेकिन टिन ऊपर नहीं चढ़ता है, तो इसे आमतौर पर झूठी मिलाप कहा जाता है। हालांकि, मुझे लगता है कि मिलाप से इनकार करना बेहतर है 4. सोल्डर पेस्ट पूरी तरह से पिघल नहीं है. यह आमतौर पर ठंड वेल्डिंग कहा जाता है सोल्डरिंग बीन्स/सोल्डरिंग बॉल 1. हालांकि शायद ही कभी, बिना धोने के फॉर्मूलेशन में सोल्डर बॉलिंग आम तौर पर स्वीकार्य है; लेकिन सोल्डरबीडिंग काम नहीं करती है। सोल्डरबीड्स आमतौर पर नग्न आंखों से देखने के लिए काफी बड़े होते हैं।उनके आकार के कारण, वे प्रवाह अवशेष से गिरने की अधिक संभावना है, विधानसभा में कहीं शॉर्ट सर्किट का कारण बनता है। 2सोल्डर मोती कई पहलुओं में सोल्डर गेंदों से भिन्न होते हैंः सोल्डर मोती (आमतौर पर 5 मिलीमीटर से अधिक व्यास के साथ) सोल्डर गेंदों से बड़े होते हैं।टिन मोती बोर्ड के नीचे से बहुत दूर बड़े चिप घटकों के किनारों पर केंद्रित कर रहे हैं, जैसे कि चिप कंडेन्सर और चिप प्रतिरोधक 1, जबकि टिन बॉल प्रवाह अवशेष के भीतर कहीं भी हैं।एक सोल्डर मोती एक बड़ी टिन की गेंद है जो एक शीट घटक के किनारे से बाहर आती है जब सोल्डर पेस्ट को घटक के शरीर के नीचे दबाया जाता है और एक सोल्डर जोड़ बनाने के बजाय रिफ्लो के दौरानटिन की गोलियां मुख्यतः टिन पाउडर के ऑक्सीकरण से होती हैं, जो आमतौर पर एक या दो कणों के रिफ्लक्स से पहले या उसके दौरान होती है। 3गलत या ओवरप्रिंट किए गए सोल्डर से सोल्डर मोती और सोल्डर बॉल की संख्या बढ़ सकती है। वी. कोर सक्शन घटनाकोर-सक्शन घटना: जिसे कोर-ट्रैकिंग घटना के रूप में भी जाना जाता है, यह आम मिलाप दोषों में से एक है, जो ज्यादातर गैस चरण रिफ्लो मिलाप में देखा जाता है।यह एक गंभीर झूठी मिलाप घटना जब मिलाप पैड से अलग हो जाता है और पिन और चिप शरीर के बीच के क्षेत्र के लिए पिन के साथ चढ़ता है. इसका कारण यह है कि पिनों की थर्मल कंडक्टिविटी बहुत अधिक होती है, जिससे तापमान में तेजी से वृद्धि होती है और इसके परिणामस्वरूप पट्टा पहले पिनों को गीला करता है।Solder और पिन के बीच गीला बल solder और पैड के बीच की तुलना में बहुत अधिक हैपिनों के ऊपर की ओर घुमावदार होने से कोर सक्शन की घटना और तीव्र होगी। पीसीबी पैडों की सावधानीपूर्वक जांच करें और वे सोल्ड करने योग्य हैं। 2घटकों की सह-समानता को नजरअंदाज नहीं किया जा सकता। 3. SMA को वेल्डिंग से पहले पूरी तरह से प्रीहीट किया जा सकता है।

यदि आपने इलेक्ट्रॉनिक्स कारखाने के एसएमटी में काम किया है, तो आपको इन बातों को समझना चाहिए। सामान्य तौर पर, एसएमटी कार्यशाला में निर्दिष्ट तापमान 25±3°C है।2- सोल्डर पेस्ट प्रिंटिंग के लिए आवश्यक सामग्री और औजार: सोल्डर पेस्ट, स्टील प्लेट, स्क्रैपर, वाइपिंग पेपर, फिसलन रहित कागज, सफाई एजेंट और हलचल चाकू;3सामान्य रूप से इस्तेमाल होने वाला मिलावट मिश्र धातु पट्टा Sn/Pb मिश्र धातु है और मिश्र धातु अनुपात 63/37 है।4सोल्डर पेस्ट के मुख्य घटक दो मुख्य भागों में विभाजित हैंः सोल्डर पाउडर और फ्लक्स।5पट्टा लगाने में प्रवाह का मुख्य कार्य ऑक्साइड को हटाना, पिघले हुए टिन के सतह तनाव को तोड़ना और पुनः ऑक्सीकरण को रोकना है।6टाइन पाउडर के कणों का फ्लोक्स (flux) में वॉल्यूम अनुपात लगभग 1:1, और वजन अनुपात लगभग 9:1.7पट्टा लेने का सिद्धांत है पहले अंदर, पहले बाहर।8जब पट्टा खोला जाता है और इस्तेमाल किया जाता है, तो उसे दो महत्वपूर्ण प्रक्रियाओं से गुजरना पड़ता हैः गर्म करना और हलचल करना।9इस्पात प्लेटों के निर्माण के सामान्य तरीके हैंः उत्कीर्णन, लेजर और विद्युत रूप देने।10एसएमटी का पूरा नाम सतह माउंट (या माउंटिंग) तकनीक है, जिसका अर्थ चीनी में सतह आसंजन (या माउंटिंग) तकनीक है।11ईएसडी का पूरा नाम इलेक्ट्रो-स्टेटिक डिस्चार्ज है, जिसका अर्थ है चीनी में स्थिर विद्युत डिस्चार्ज।12. एसएमटी उपकरण कार्यक्रम बनाते समय, कार्यक्रम में पांच प्रमुख भाग शामिल हैं, और ये पांच भाग पीसीबी डेटा हैं; मार्क डेटा; फीडर डेटा; नोजल डेटा; पार्ट डेटा;13सीसा रहित मिलाप Sn/Ag/Cu का पिघलने का बिंदु 96.5/3.0/0.5 217°C है।14भागों के सुखाने वाले ओवन का सापेक्ष तापमान और आर्द्रता 10% से कम है।15सामान्यतः प्रयुक्त निष्क्रिय उपकरणों में प्रतिरोधक, संधारित्र, बिंदु प्रेरक (या डायोड) आदि शामिल हैं। सक्रिय उपकरणों में शामिल हैंः ट्रांजिस्टर, आईसी, आदि।16एसएमटी स्टील प्लेटों के लिए आम तौर पर इस्तेमाल किया जाने वाला सामग्री स्टेनलेस स्टील है।17. एसएमटी स्टील प्लेटों की आम तौर पर इस्तेमाल की जाने वाली मोटाई 0.15 मिमी ((या 0.12 मिमी) है;18विद्युत स्थैतिक आवेशों के प्रकारों में घर्षण, पृथक्करण, प्रेरण, विद्युत स्थैतिक प्रवाह आदि शामिल हैं। इलेक्ट्रॉनिक्स उद्योग पर विद्युत स्थैतिक आवेश का प्रभाव निम्नलिखित है:ईएसडी विफलता, इलेक्ट्रोस्टैटिक प्रदूषण; स्थैतिक उन्मूलन के तीन सिद्धांत स्थैतिक तटस्थता, ग्राउंडिंग और परिरक्षण हैं।19. शाही आकार 0603 (लंबाई x चौड़ाई) = 0.06 इंच*0.03 इंच है, और मीट्रिक आकार 3216 (लंबाई x चौड़ाई) =3.2 मिमी*1.6 मिमी है.20. प्रतिरोधक ERB-05604-J81 का 8वां कोड "4" 4 सर्किट को दर्शाता है, जिसका प्रतिरोध मूल्य 56 ओम है। संधारित्र ECA-0105Y-M31 का क्षमता मूल्य C=106 pF =1NF =1 × 10-6F है।21. ईसीएन का पूर्ण चीनी नाम है: इंजीनियरिंग परिवर्तन सूचना. एसडब्ल्यूआर का पूर्ण चीनी नाम है "विशेष आवश्यकताओं के लिए कार्य आदेश".यह सभी प्रासंगिक विभागों द्वारा सह हस्ताक्षरित किया जाना चाहिए और दस्तावेज केंद्र द्वारा वितरित किया जा करने के लिए वैध है.225. 5 एस की विशिष्ट सामग्री क्रमबद्ध करना, सीधी करना, झाड़ना, सफाई और आत्म-अनुशासन है।23पीसीबीएस के लिए वैक्यूम पैकेजिंग का उद्देश्य धूल और नमी को रोकना है।24गुणवत्ता नीतिः व्यापक गुणवत्ता नियंत्रण, प्रणालियों का कार्यान्वयन और ग्राहक की मांगों को पूरा करने वाली गुणवत्ता प्रदान करना। पूर्ण भागीदारी, समय पर निपटान,शून्य दोषों के लक्ष्य को प्राप्त करने के लिए;25गुणवत्ता के लिए "तीन नहीं" नीति हैः दोषपूर्ण उत्पादों की कोई स्वीकृति नहीं, दोषपूर्ण उत्पादों का कोई निर्माण नहीं, और दोषपूर्ण उत्पादों की कोई रिहाई नहीं।26सात क्यूसी तकनीकों में से, मछली की हड्डी के कारण की जांच में 4M1H का संदर्भ (चीनी में) हैः व्यक्ति, मशीन, सामग्री, विधि और पर्यावरण।27. मिलाप पेस्ट के घटकों में धातु पाउडर, विलायक, प्रवाह, विरोधी ढलान एजेंट और सक्रिय एजेंट शामिल हैं; वजन के हिसाब से धातु पाउडर 85-92% और आयतन के हिसाब से 50% है।,धातु पाउडर के मुख्य घटक टिन और सीसा हैं, जिसका अनुपात 63/37 है और पिघलने का बिंदु 183°C है।28. लोडर पेस्ट का प्रयोग करते समय इसे गर्म करने के लिए रेफ्रिजरेटर से निकालना चाहिए.इसका उद्देश्य छपाई को आसान बनाने के लिए प्रशीतित मिलाप पेस्ट के तापमान को कमरे के तापमान पर वापस लाना हैयदि तापमान गर्म नहीं किया जाता है, तो दोष जो पीसीबीए में रिफ्लो के बाद होने की संभावना है, वे सोल्डर बीड्स हैं।29मशीन के फ़ाइल आपूर्ति मोड में शामिल हैंः तैयारी मोड, प्राथमिकता विनिमय मोड, विनिमय मोड और त्वरित पहुँच मोड।30एसएमटी की पीसीबी पोजिशनिंग विधियों में शामिल हैंः वैक्यूम पोजिशनिंग, मैकेनिकल होल पोजिशनिंग, डबल साइड क्लैंप पोजिशनिंग और बोर्ड एज पोजिशनिंग।31272 के मूल्य वाले प्रतिरोधक के लिए प्रतीक (सिल्क-स्क्रीन) 2700Ω है, और 4.8MΩ के मूल्य वाले प्रतिरोधक के लिए प्रतीक (सिल्क-स्क्रीन) 485 है।32. बीजीए बॉडी पर सिल्क-स्क्रीन प्रिंटिंग में निर्माता, निर्माता भाग संख्या, विनिर्देश और दिनांक/लॉट नंबर जैसी जानकारी होती है;33208-पिन क्यूएफपी का पिच 0.5 मिमी है;सात क्यूसी तकनीकों में से, फिशबोन आरेख कारण संबंधी संबंधों की खोज पर जोर देता है।37. सीपीके से अभिप्रेत हैः वर्तमान वास्तविक स्थिति के तहत प्रक्रिया क्षमता;38रासायनिक सफाई कार्य करने के लिए निरंतर तापमान क्षेत्र में प्रवाह विलायक होना शुरू हो जाता है।39. शीतलन क्षेत्र वक्र और रिफ्लक्स क्षेत्र वक्र के बीच आदर्श दर्पण छवि संबंध;40आरएसएस वक्र हीटिंग → स्थिर तापमान → रिफ्लक्स → ठंडा करने की वक्र है।41वर्तमान में हम जिस पीसीबी सामग्री का उपयोग कर रहे हैं वह एफआर-4 है।42पीसीबी के विकृत पृष्ठ का विनिर्देश उसके विकर्ण का 0.7% से अधिक नहीं होना चाहिए।43स्टेनसिल का लेजर कटिंग एक ऐसी विधि है जिसे पुनः प्रसंस्करण किया जा सकता है।44वर्तमान में, कंप्यूटर मदरबोर्ड पर आमतौर पर इस्तेमाल किया जाने वाला बीजीए बॉल व्यास 0.76 मिमी है।45. ABS प्रणाली पूर्ण निर्देशांक में है;46सिरेमिक चिप कंडेनसर ECA-0105Y-K31 की त्रुटि ± 10% है।47पैनासोनिक की पूरी तरह से स्वचालित सतह माउंट मशीन का वोल्टेज 3Ø200±10VAC है।48एसएमटी घटक पैकेजिंग के लिए टेप रील का व्यास 13 इंच या 7 इंच है।49सामान्यतः पीसीबी पैड की तुलना में एसएमटी स्टील प्लेटों में छेद 4 माइक्रोन मीटर छोटे होने चाहिए ताकि खराब सॉल्डर बॉल की घटना को रोका जा सके।50"पीसीबीए निरीक्षण विनिर्देशों" के अनुसार, जब द्विध्रुवी कोण 90 डिग्री से अधिक होता है, तो यह इंगित करता है कि सोल्डर पेस्ट में वेव सोल्डर बॉडी के लिए कोई आसंजन नहीं है।यदि आपने इलेक्ट्रॉनिक्स कारखाने के एसएमटी में काम किया है, तो आपको इन बातों को समझना चाहिए।51. आईसी को अनपैक करने के बाद, यदि आर्द्रता डिस्प्ले कार्ड पर आर्द्रता 30% से अधिक है, तो यह इंगित करता है कि आईसी आर्द्र है और आर्द्रता को अवशोषित करता है।52सोल्डर पेस्ट संरचना में सोल्डर पाउडर और फ्लक्स का सही वजन अनुपात और वॉल्यूम अनुपात 90%:10% और 50%:50% है।53प्रारंभिक सतह माउंट तकनीक 1960 के दशक के मध्य में सैन्य और एवियोनिक्स क्षेत्रों में उत्पन्न हुई;54वर्तमान में एसएमटी के लिए सबसे अधिक इस्तेमाल किए जाने वाले सोल्डर पेस्ट में Sn और Pb की मात्रा क्रमशः 63Sn+37Pb है।558 मिमी की चौड़ाई वाले कागज के टेप ट्रे के लिए आम फीडिंग दूरी 4 मिमी है।561970 के दशक की शुरुआत में, उद्योग में एक नया प्रकार का एसएमडी उभरा, जिसे "सील पिन कम चिप वाहक" के रूप में जाना जाता है, जिसे अक्सर एचसीसी के रूप में संक्षिप्त किया जाता था।57प्रतीक 272 वाले घटक का प्रतिरोध मान 2.7K ओम होना चाहिए।58100NF घटक का क्षमता मान 0.10uf के बराबर है।59.63Sn +37Pb का यूटेक्टिक बिंदु 183°C है।60एसएमटी में सबसे व्यापक रूप से प्रयुक्त इलेक्ट्रॉनिक घटक सामग्री सिरेमिक है।61रिफ्लो सोल्डरिंग फर्नेस के तापमान वक्र का अधिकतम वक्र तापमान 215°C है, जो सबसे उपयुक्त है।62टिन की भट्ठी की जांच के लिए 245 डिग्री सेल्सियस का तापमान अधिक उपयुक्त होता है।63एसएमटी घटक पैकेजिंग के लिए टेप रील का व्यास 13 इंच या 7 इंच है।64स्टील प्लेटों के खोलने के प्रकार वर्ग, त्रिकोणीय, परिपत्र, स्टार के आकार और बेन लाई के आकार के होते हैं।65- वर्तमान में कंप्यूटर पक्ष में प्रयुक्त पीसीबी की सामग्रीः फाइबरग्लास बोर्ड;66किस प्रकार की सब्सट्रेट सिरेमिक प्लेटों के लिए मुख्य रूप से Sn62Pb36Ag2 सॉल्डर पेस्ट का उपयोग किया जाता है?67राल-आधारित प्रवाह को चार प्रकारों में वर्गीकृत किया जा सकता हैः आर, आरए, आरएसए और आरएमए।68क्या एसएमटी खंड प्रतिरोध में कोई दिशा है?69वर्तमान में बाजार में उपलब्ध सोल्डर पेस्ट में वास्तव में केवल 4 घंटे का ही आसंजन समय होता है।70एसएमटी उपकरण के लिए सामान्य रूप से प्रयोग किया जाने वाला नाममात्र वायु दबाव 5 किलोग्राम/सेमी 2 है।71. सोल्डरिंग भट्ठी से गुजरते समय सामने के पीटीएच और पीछे के एसएमटी के लिए किस प्रकार की सोल्डरिंग विधि का उपयोग किया जाना चाहिए?72एसएमटी के लिए सामान्य निरीक्षण विधियांः दृश्य निरीक्षण, एक्स-रे निरीक्षण और मशीन विजन निरीक्षण73क्रोमाइट मरम्मत भागों का हीट कंडक्शन मोड कंडक्शन + कन्वेक्शन है।74वर्तमान में बीजीए सामग्री में टिन की गेंदों के मुख्य घटक Sn90 Pb10 हैं।75स्टील प्लेटों के निर्माण के तरीकों में लेजर कटिंग, इलेक्ट्रोफॉर्मिंग और रासायनिक उत्कीर्णन शामिल हैं।76रिफ्लो फर्नेस का तापमान एक थर्मामीटर का उपयोग करके निर्धारित किया जाता है।77जब रिफ्लो ओवन के एसएमटी अर्ध-तैयार उत्पादों का निर्यात किया जाता है, तो उनकी मिलाप की शर्त यह है कि भाग पीसीबी पर तय हों।78आधुनिक गुणवत्ता प्रबंधन की विकास प्रक्रियाः टीक्यूसी-टीक्यूए-टीक्यूएम;79. आईसीटी परीक्षण सुई-बेड परीक्षण है;80आईसीटी का परीक्षण स्थैतिक परीक्षण के माध्यम से इलेक्ट्रॉनिक घटकों को माप सकता है।81- लोहे की विशेषता यह है कि इसका पिघलने का बिंदु अन्य धातुओं की तुलना में कम है, इसके भौतिक गुण वेल्डिंग स्थितियों को पूरा करते हैं,और कम तापमान पर इसकी तरलता अन्य धातुओं की तुलना में बेहतर है.82जब पुनः प्रवाह भट्ठी के भागों को बदल दिया जाता है और प्रक्रिया की स्थिति बदल जाती है, तो माप वक्र को फिर से मापने की आवश्यकता होती है।83. सीमेंस 80 एफ/एस अधिक इलेक्ट्रॉनिक नियंत्रण ड्राइव से संबंधित है;84. सोल्डर पेस्ट मोटाई गेजर लेजर प्रकाश का उपयोग करता है: सोल्डर पेस्ट डिग्री, सोल्डर पेस्ट मोटाई, और सोल्डर पेस्ट प्रिंट की चौड़ाई को मापने के लिए।85एसएमटी भागों के लिए फ़ीडिंग विधियों में कंपन फीडर, डिस्क फीडर और टेप फीडर शामिल हैं।86. एसएमटी उपकरण में किस तंत्र का प्रयोग किया जाता हैः सीएएम तंत्र, साइड रॉड तंत्र, पेंच तंत्र और स्लाइडिंग तंत्र;87यदि दृश्य निरीक्षण अनुभाग की पुष्टि नहीं की जा सकती है, तो किस ऑपरेशन BOM, निर्माता की पुष्टि और नमूना बोर्ड का पालन किया जाना चाहिए?88यदि भाग की पैकेजिंग विधि 12w8P है, तो काउंटर के पिंट आकार को प्रत्येक बार 8 मिमी से समायोजित करने की आवश्यकता है।89पुनः वेल्डिंग मशीनों के प्रकार: गर्म हवा पुनः वेल्डिंग भट्ठी, नाइट्रोजन पुनः वेल्डिंग भट्ठी, लेजर पुनः वेल्डिंग भट्ठी, इन्फ्रारेड पुनः वेल्डिंग भट्ठी;90. एसएमटी घटक नमूनों के परीक्षण उत्पादन के लिए अपनाए जा सकने वाले तरीके: सुव्यवस्थित उत्पादन, हाथ से मुद्रित मशीन माउंटिंग और हाथ से मुद्रित हाथ से माउंटिंग;91. सामान्य रूप से प्रयुक्त मार्क आकारों में शामिल हैंः वृत्त, क्रॉस, वर्ग, रोम्बस, त्रिकोण और स्वस्तिक।92एसएमटी खंड में, रिफ्लो प्रोफाइल की अनुचित सेटिंग के कारण, यह प्रीहीटिंग ज़ोन और कूलिंग ज़ोन है जो भागों में माइक्रो-क्रैक का कारण बन सकता है।93एसएमटी खंड में घटकों के दोनों छोरों पर असमान हीटिंग से आसानी सेः खाली मिलाप, गलत संरेखण और कब्रिस्तानों का कारण बन सकता है।94एस.एम.टी. घटक मरम्मत के लिए उपकरण में शामिल हैं: मिलाप लोहा, गर्म हवा निकालनेवाला, मिलाप चूषण बंदूक और चिमटी।95QC को :IQC, IPQC, FQC और OQC में विभाजित किया गया है;96उच्च गति वाली सतह माउंट मशीनें प्रतिरोधक, संधारित्र, आईसी और ट्रांजिस्टर माउंट कर सकती हैं।97स्थैतिक विद्युत की विशेषताएं: छोटी धारा, आर्द्रता से बहुत प्रभावित;98उच्च गति वाली मशीनों और सामान्य प्रयोजन वाली मशीनों के चक्र समय को यथासंभव संतुलित किया जाना चाहिए।99गुणवत्ता का सच्चा अर्थ पहली बार में अच्छा करना है।100सतह माउंट प्रौद्योगिकी (एसएमटी) मशीन को पहले छोटे भागों को रखना चाहिए और फिर बड़े भागों को।101. BIOS एक बुनियादी इनपुट/आउटपुट सिस्टम है। इसका पूरा अंग्रेजी नाम हैः बेस इनपुट/आउटपुट सिस्टम;102एसएमटी घटकों को घटकों के पिन की उपस्थिति या अनुपस्थिति के आधार पर दो प्रकारों में वर्गीकृत किया जाता हैः लीड और लीडलेस।103सामान्य स्वचालित प्लेसमेंट मशीनों के तीन मूल प्रकार हैंः क्रमिक प्लेसमेंट प्रकार, निरंतर प्लेसमेंट प्रकार और द्रव्यमान हस्तांतरण प्लेसमेंट मशीन।104. उत्पादन एक लोडर के बिना एसएमटी प्रक्रिया में किया जा सकता है।105एस.एम.टी. प्रक्रिया इस प्रकार है: बोर्ड फ़ीडिंग सिस्टम - सोल्डर पेस्ट प्रिंटिंग मशीन - हाई स्पीड मशीन - जनरल-पर्पस मशीन - रिफ्लो सोल्डरिंग मशीन - बोर्ड रिसीविंग मशीन;106तापमान और आर्द्रता के प्रति संवेदनशील भागों को खोलने पर, आर्द्रता कार्ड के सर्कल के अंदर प्रदर्शित रंग का उपयोग करने से पहले नीला होना चाहिए।10720 मिमी का आकार टेप की चौड़ाई नहीं है।108. विनिर्माण प्रक्रिया के दौरान खराब मुद्रण के कारण शॉर्ट सर्किट के कारण: a. लोडर पेस्ट में धातु की मात्रा में कमी, जिसके परिणामस्वरूप ढह जाना b.स्टील प्लेट में छेद बहुत बड़े हैंn2. स्टील प्लेट की गुणवत्ता खराब है, और टिन डिस्चार्ज अच्छा नहीं है। लेजर काटने के टेम्पलेट को बदलें। n3.पेंसिल की पीठ पर अवशिष्ट मिलाप पेस्ट है- स्क्रैपर के दबाव को कम करें और उपयुक्त वैक्यूम और सॉल्वेंट का उपयोग करें109सामान्य रिफ्लो फर्नेस में प्रत्येक क्षेत्र के मुख्य इंजीनियरिंग उद्देश्य प्रोफ़ाइलः a. प्रीहीटिंग ज़ोन; परियोजना का उद्देश्यः सोल्डर पेस्ट में विलायक का वाष्पीकरण।एक समान तापमान क्षेत्र इंजीनियरिंग उद्देश्य: प्रवाह को सक्रिय करना और ऑक्साइडों को हटाना; अतिरिक्त पानी को वाष्पित करना।मिश्र धातु मिलाप जोड़ों का गठन करने और एक के रूप में मिलाप पैड के साथ भाग पैर एकीकृत करने के लिए.110एसएमटी प्रक्रिया में सोल्डर बीड्स के उत्पादन के मुख्य कारण हैंः पीसीबी पैड का खराब डिजाइन, स्टील प्लेटों पर उद्घाटन का खराब डिजाइन, अत्यधिक प्लेसमेंट गहराई या प्लेसमेंट दबाव,प्रोफाइल वक्र की अत्यधिक वृद्धिशील ढलान, लोडर पेस्ट ढह जाता है, और लोडर पेस्ट की चिपचिपाहट बहुत कम होती है।

एसएमटी सामग्री हानि के कारण और समाधान एसएमटी सामग्री हानि के कारण कारकों का सबसे पहले मानव-मशीन-सामग्री-मेथोड-पर्यावरण दृष्टिकोण के माध्यम से विस्तार से विश्लेषण किया जा सकता है:I. मानव कारकसामग्री स्थापित करते समय, फाड़ टेप बहुत लंबा था और बहुत अधिक सामग्री दबाया गया था, जिसके परिणामस्वरूप सामग्री हानि और हानि हुई।समाधान: सामग्री लोडिंग करते समय दो या तीन खाली स्थानों को छोड़ने के लिए ऑपरेटर को प्रशिक्षित करें। सामग्री को तब तक दबाएं जब तक कि वे सामग्री की खिड़की पर अच्छी स्थिति में न हों। इस तरह, फीडर गियर की स्थिति और घुमावदार बेल्ट के तनाव की जाँच की जा सकती है।2। फीडर स्थापित होने के बाद, मेज पर मलबे थे, जिससे यह जगह से बाहर हो गया और हिल गया, जिससे सामग्री प्राप्त करना असंभव हो गया।समाधान: ऑपरेटर को यह जांचने के लिए प्रशिक्षित करें कि क्या फीडर को स्थापित करते समय मशीन टेबल और फीडर बेस पर कोई विदेशी वस्तुएं हैं, और मोड़ और खींचने पर मशीन टेबल को साफ करें।3। सामग्री ट्रे को फीडर पर स्थापित नहीं किया गया था, जिससे चक और फीडर टेप को तैरने और सामग्री फेंकने के लिए।समाधान: सामग्री बदलते समय फीडर पर सामग्री ट्रे को लोड करने के लिए ऑपरेटर की सख्ती से आवश्यकता होती है।4। समय में रोल टेप को हटाने में विफलता तनाव में परिवर्तन, टेप को रोल करने में विफलता, खराब खिला, और फ़ीडर टेप पर सामग्री को तैरने और फेंकने की ओर ले जाती है।समाधान: सामग्री बदलते समय ऑपरेटर को रील को अच्छी तरह से साफ करने के लिए ऑपरेटर की सख्ती से आवश्यकता होती है5। बोर्ड को गलत दिशा में रखने, गलत बोर्ड को कूदने, या बोर्ड को पोंछने, आदि के कारण होने वाले नुकसान, आदि।समाधान: ऑपरेटर को ऑपरेशन मैनुअल के अनुसार संचालित करने के लिए कड़ाई से आवश्यकता होती है, और पैनल असेंबली की स्थिति, पैनल प्रविष्टि की दिशा और मैनुअल में सावधानियों को चिह्नित करें।एसएमटी सामग्री हानि के कारण और समाधानएसएमटी सामग्री हानि के लिए कारक और समाधान6। सामग्री स्टेशन की स्थिति या पी/एन को गलत तरीके से गलत सामग्री की ओर ले जाता है।समाधान: सामग्री और मशीन अलार्म डिस्प्ले के साथ -साथ डिस्चार्ज मीटर की स्थिति को सत्यापित करने के लिए ऑपरेटरों को प्रशिक्षित करें।7। गलत मात्रा में सामग्री, अत्यधिक पीसीबीए, और गलत खिला के कारण सामग्री ट्रे का नुकसान।समाधान: यह आवश्यक है कि सामग्री हैंडलर को उत्पादन लाइन में प्रवेश या छोड़ने के दौरान सभी सामग्रियों और पीसीबीए की मात्रा को गिनना और रिकॉर्ड करना चाहिए, और शिफ्ट के दौरान उत्पादन मात्रा और इन्वेंट्री मात्रा को सत्यापित करना चाहिए।8। संपादित कार्यक्रम में पैकेजिंग मापदंडों को गलत तरीके से सेट किया गया था, और उपयोग किए गए फीडिंग की संख्या पैकेजिंग पिच से मेल नहीं खाती थी, जिसके परिणामस्वरूप भौतिक अस्वीकृति हुई।समाधान: सामग्री पैकेजिंग के अनुसार पैक किए गए डेटा को संशोधित करें।9। संपादित कार्यक्रम में बढ़ते स्थिति और स्टेशन की स्थिति की गलत सेटिंग ने गलत सामग्री का नेतृत्व किया।समाधान: प्रोग्रामिंग करते समय, बीओएम और चित्र की जांच करें। पहले निरीक्षण बोर्ड को चिपकाने के बाद, बम और चित्र की जाँच करें और जांच करें।10। उत्पादन प्रक्रिया के दौरान, फीडर, नोजल और सामग्री के मुद्दों के कारण, तकनीशियन समय पर तरीके से सामग्री निर्वहन का पालन करने में विफल रहा, जिसके परिणामस्वरूप बड़ी मात्रा में सामग्री निर्वहन हुआ।समाधान: यह आवश्यक है कि लाइन तकनीशियनों को वास्तविक समय में मशीन के संचालन की स्थिति की निगरानी करनी चाहिए। जब मशीन अलार्म होती है, तो उन्हें साइट पर संभालना और अवलोकन करना होगा। सुधार उपायों के साथ तकनीशियन द्वारा प्रति घंटा सामग्री डिस्चार्ज रिपोर्ट पर हस्ताक्षर और पुष्टि की जानी चाहिए। यदि हस्ताक्षर किए जाने और पुष्टि किए जाने के बाद दो घंटे के भीतर सामग्री को संभाला नहीं जाता है, तो कारणों का विश्लेषण किया जाना चाहिए और हैंडलिंग के लिए सहायक अभियंता को सूचित किया जाना चाहिए।11। फीडर कवर को ठीक से नहीं बनाया गया था और लोडिंग सामग्री से पहले फीडर का निरीक्षण नहीं किया गया थासमाधान: ऑपरेटर को WI आवश्यकताओं के अनुसार काम करने और स्थापना से पहले और बाद में फीडर की जांच करने की आवश्यकता होती है। तकनीशियन और प्रबंधन जांच और पुष्टि करते हैं।12। फीडरों के यादृच्छिक स्टैकिंग से विरूपण, और यादृच्छिक डिस्सैमली और फीडर स्टॉपर्स के प्लेसमेंट का कारण बनता है।समाधान: यह आवश्यक है कि ऑपरेटर सभी फीडरों को फीडर वाहन पर रखें और सख्ती से स्टैकिंग या बेतरतीब ढंग से उन्हें रखने पर रोक लगाएं। तारों का पालन करते समय, वसीयत में फीडर सामान को अलग करने के लिए सख्ती से मना किया जाता है।13। गरीब फीडर को समय पर मरम्मत के लिए नहीं भेजा गया था और इसका पुन: उपयोग किया गया था, जिसके परिणामस्वरूप सामग्री का निर्वहन हुआ।समाधान: सभी दोषपूर्ण फीडरों को ऑपरेटर द्वारा स्पष्ट रूप से चिह्नित किया जाना चाहिए और रखरखाव और अंशांकन के लिए फीडर मरम्मत स्टेशन पर भेजा जाना चाहिए। Ii। मशीन कारकसक्शन नोजल विकृत, भरा हुआ, क्षतिग्रस्त है, वैक्यूम दबाव अपर्याप्त है, और हवा का रिसाव होता है, जिसके परिणामस्वरूप सामग्री को ठीक से चूसा नहीं जा रहा है, सामग्री को गलत तरीके से बाहर निकाला जा रहा है, और पहचान को पास करने में विफलता के कारण सामग्री को बाहर फेंक दिया जा रहा है।समाधान: यह आवश्यक है कि तकनीशियनों को हर दिन उपकरणों का निरीक्षण करना चाहिए, नोजल केंद्र का परीक्षण करना चाहिए, नोजल को साफ करना चाहिए, और योजना के अनुसार नियमित रूप से उपकरण बनाए रखना चाहिए।2। अपर्याप्त वसंत तनाव, अनियंत्रित सक्शन नोजल और होल्ड, और असमान अप और डाउन मूवमेंट के परिणामस्वरूप खराब सामग्री पुनर्प्राप्ति में परिणाम होता है।समाधान: नियमित रूप से योजना के अनुसार उपकरण बनाए रखें, और कमजोर भागों का निरीक्षण और प्रतिस्थापित करें।3। होल्ड/शाफ्ट या पिस्टन की विरूपण के कारण खराब खिला, सक्शन नोजल को झुकना, सक्शन नोजल को पहनना और छोटा करना;समाधान: नियमित रूप से योजना के अनुसार उपकरण बनाए रखें, और कमजोर भागों का निरीक्षण और प्रतिस्थापित करें।4। सामग्री को सामग्री के केंद्र में नहीं लिया जाता है, और ली गई सामग्री की ऊंचाई गलत है (आम तौर पर, यह भाग को छूने के बाद 0.05 मिमी नीचे दबाकर निर्धारित किया जाता है), जिसके परिणामस्वरूप मिसलिग्न्मेंट होता है। लिया गया सामग्री गलत है और इसमें विचलन है। जब पहचाना जाता है, तो यह संबंधित डेटा मापदंडों से मेल नहीं खाता है और मान्यता प्रणाली द्वारा अमान्य सामग्री के रूप में छोड़ दिया जाता है।समाधान: नियमित रूप से नियोजित उपकरणों को बनाए रखें, कमजोर भागों का निरीक्षण करें और बदलें, और मशीन की उत्पत्ति को जांच लें।5। वैक्यूम वाल्व और वैक्यूम फिल्टर तत्व गंदे हैं, या वैक्यूम एयर पाइप चैनल को अवरुद्ध करने वाली विदेशी वस्तुएं हैं, जिससे यह अनसुना हो जाता है। सक्शन के दौरान, तात्कालिक वैक्यूम उपकरणों की परिचालन गति को पूरा करने के लिए अपर्याप्त है, जिसके परिणामस्वरूप खराब सामग्री पुनर्प्राप्ति होती है।समाधान: तकनीशियनों को हर दिन सक्शन नलिका को साफ करने और योजना के अनुसार नियमित रूप से उपकरण बनाए रखने की आवश्यकता होती है।6। मशीन क्षैतिज रूप से तैनात नहीं है और बहुत कंपन करता है। मशीन फीडर के साथ प्रतिध्वनित होती है, जिसके परिणामस्वरूप खराब सामग्री पिकिंग होती है।समाधान: नियमित रूप से नियोजित उपकरणों को बनाए रखें और उपकरण के क्षैतिज फिक्सिंग सपोर्ट नट्स की जांच करें।7। लीड स्क्रू और बीयरिंगों को पहनना और ढीला करना ऑपरेशन के दौरान कंपन, स्ट्रोक में परिवर्तन और खराब सामग्री लेने का कारण बनता है।समाधान: धूल, मलबे और घटकों को लीड स्क्रू का पालन करने से रोकने के लिए एक एयर गन के साथ मशीन के इंटीरियर को उड़ाने के लिए सख्ती से निषिद्ध है। नियमित रूप से नियोजित उपकरणों को बनाए रखें, और कमजोर भागों का निरीक्षण और प्रतिस्थापित करें।8। मोटर बीयरिंग के पहनने, कोड पाठकों और एम्पलीफायरों की उम्र बढ़ने से मशीन की उत्पत्ति में परिवर्तन होता है, और गलत ऑपरेशन डेटा खराब सामग्री लेने की ओर जाता है।समाधान: नियमित रूप से योजना के अनुसार उपकरण बनाए रखें, कमजोर भागों का निरीक्षण करें और बदलें, और मशीन की उत्पत्ति को सही करें।9। दृश्य, लेजर लेंस और नोजल के चिंतनशील कागज साफ नहीं हैं, और कैमरे की मान्यता के साथ हस्तक्षेप करने वाली अशुद्धियां हैं, जिसके परिणामस्वरूप खराब हैंडलिंग होती है।समाधान: यह आवश्यक है कि तकनीशियनों को हर दिन उपकरणों का निरीक्षण करना चाहिए, नोजल केंद्र का परीक्षण करना चाहिए, नोजल को साफ करना चाहिए, और योजना के अनुसार नियमित रूप से उपकरण बनाए रखना चाहिए।10। खराब प्रसंस्करण प्रकाश स्रोत के अनुचित चयन, लैंप ट्यूब की उम्र बढ़ने, अपर्याप्त चमकदार तीव्रता और ग्रे पैमाने के कारण होता है।समाधान: नियमित रूप से नियोजित उपकरणों को बनाए रखें, कैमरे के प्रकाश और दीपक ट्यूबों की चमक का परीक्षण करें, और कमजोर भागों का निरीक्षण और प्रतिस्थापित करें।11। उम्र बढ़ने, कार्बन जमा, पहनने और खरोंच के कारण चिंतनशील प्रिज्म का खराब उपचार।समाधान: नियमित रूप से योजना के अनुसार उपकरण बनाए रखें, और कमजोर भागों का निरीक्षण और प्रतिस्थापित करें।12। अपर्याप्त हवा का दबाव और वैक्यूम रिसाव अपर्याप्त हवा के दबाव का कारण बनता है, जिसके परिणामस्वरूप सामग्री को उठाने के बाद चिपकाने की प्रक्रिया के दौरान उठाया या गिरने में असमर्थ होने में असमर्थ होता है।समाधान: नियमित रूप से योजना के अनुसार उपकरण बनाए रखें, और कमजोर भागों का निरीक्षण और प्रतिस्थापित करें।13। फीडर कवर की विरूपण और अपर्याप्त वसंत तनाव के कारण सामग्री टेप फीडर के शाफ़्ट व्हील पर अटक नहीं गया, जिसके परिणामस्वरूप टेप को रोल नहीं किया जा रहा है और सामग्री को बाहर फेंक दिया जा रहा है।समाधान: सभी दोषपूर्ण फीडरों को ऑपरेटर द्वारा स्पष्ट रूप से चिह्नित किया जाना चाहिए और कमजोर भागों के रखरखाव, अंशांकन, निरीक्षण और प्रतिस्थापन के लिए फीडर मरम्मत स्टेशन पर भेजा जाना चाहिए।14। ढीले या वृद्ध कैमरे खराब मान्यता और भौतिक निर्वहन का कारण बनते हैं।समाधान: नियमित रूप से योजना के अनुसार उपकरण बनाए रखें, और कमजोर भागों का निरीक्षण और प्रतिस्थापित करें।15। रीढ़ की हड्डी के पहनें, पंजे ड्राइव करें, और फीडर के पोजिशन पंजे, विद्युत विफलता, और फीडिंग मोटर की खराबी से फीडर का खराब भोजन, सामग्री या खराब सामग्री डिस्चार्ज इकट्ठा करने में विफलता हो सकती है।समाधान: सभी दोषपूर्ण फीडरों को ऑपरेटर द्वारा स्पष्ट रूप से चिह्नित किया जाना चाहिए और कमजोर भागों के रखरखाव, अंशांकन, निरीक्षण और प्रतिस्थापन के लिए फीडर मरम्मत स्टेशन पर भेजा जाना चाहिए16। मशीन के फीडिंग प्लेटफॉर्म के पहनने से इंस्टॉलेशन के बाद फीडर को ढीला हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप खराब सामग्री पुनर्प्राप्ति होती है।समाधान: नियमित रूप से योजना के अनुसार उपकरण बनाए रखें, और कमजोर भागों का निरीक्षण और प्रतिस्थापित करें।एसएमटी सामग्री हानि के कारण और समाधान एसएमटी पैच प्रसंस्करण उत्पादIii। भौतिक कारण1। घटिया उत्पाद जैसे कि गंदे, क्षतिग्रस्त घटक, अनियमित आने वाली सामग्री, और ऑक्सीकृत पिन खराब पहचान का कारण बनते हैं।समाधान: IQC के लिए प्रतिक्रिया और सामग्री को बदलने के लिए आपूर्तिकर्ता के साथ संवाद करें।2। घटकों को चुंबकित किया जाता है, घटकों की पैकेजिंग बहुत तंग होती है, और सामग्री फ्रेम और घटकों के बीच घर्षण बल बहुत बड़ा होता है, जिससे घटक उठने में विफल हो जाते हैं।समाधान: IQC के लिए प्रतिक्रिया और सामग्री को बदलने के लिए आपूर्तिकर्ता के साथ संवाद करें।3। असंगत घटक आकार या पैकेज आकार, स्पेसिंग और अभिविन्यास खराब सामग्री लेने और पहचान को जन्म दे सकते हैं।समाधान: IQC के लिए प्रतिक्रिया और सामग्री को बदलने के लिए आपूर्तिकर्ता के साथ संवाद करें। जब आने वाली सामग्री भेजी जाती है, तो एक ही पी/एन सामग्री की पैकेजिंग और शरीर के आकार का निरीक्षण किया जाना चाहिए।4। घटकों को चुंबकित किया जाता है और टेप बहुत चिपचिपा होता है, जिससे सामग्री घुमावदार के दौरान टेप का पालन करती है।समाधान: IQC के लिए प्रतिक्रिया और सामग्री को बदलने के लिए आपूर्तिकर्ता के साथ संवाद करें।5। घटक की सक्शन सतह बहुत छोटी है, जिसके परिणामस्वरूप खराब सामग्री पुनर्प्राप्ति होती है।समाधान: IQC को रिपोर्ट करें और सामग्री को बदलने और मशीन की परिचालन गति को कम करने के लिए आपूर्तिकर्ता के साथ संवाद करें।6। घटकों को पकड़ने के लिए उपयोग की जाने वाली सामग्री का छेद व्यास बहुत बड़ा है, और घटकों का आकार पैकेजिंग के आकार से मेल नहीं खाता है, जिसके परिणामस्वरूप घटकों को बग़ल में रखा जाता है, फ़्लिप किया जाता है, या खिलाने के दौरान एक गलत स्थिति में होता है, जिससे खराब सामग्री पुनर्प्राप्ति होती है।समाधान: IQC के लिए प्रतिक्रिया और सामग्री को बदलने के लिए आपूर्तिकर्ता के साथ संवाद करें।7। सामग्री बेल्ट के खिला छेद में सामग्री छेद से एक बड़ी त्रुटि होती है, और सामग्री परिवर्तन के बाद सक्शन स्थिति बदल जाती हैसमाधान: IQC के लिए प्रतिक्रिया और सामग्री को बदलने के लिए आपूर्तिकर्ता के साथ संवाद करें।8। लुढ़का हुआ सामग्री टेप का तनाव समान नहीं है। यदि यह बहुत नरम है, तो यह बढ़ाव के लिए प्रवण है और रोल नहीं करेगा। यह आसानी से टूटने के लिए बहुत भंगुर है और सामग्री को पुनर्प्राप्त नहीं किया जा सकता है।समाधान: IQC के लिए प्रतिक्रिया और सामग्री को बदलने के लिए आपूर्तिकर्ता के साथ संवाद करें।9। आने वाली सामग्रियों की पैकेजिंग को मानकीकृत नहीं किया गया है, और थोक सामग्री को मशीनों द्वारा चिपकाया नहीं जा सकता है।समाधान: IQC के लिए प्रतिक्रिया और सामग्री को बदलने के लिए आपूर्तिकर्ता के साथ संवाद करें। Iv। काम के तरीके1। फीडर के गलत पैकेजिंग मॉडल का उपयोग करके, पेपर टेप के लिए खांचे का उपयोग करके और टेप के लिए फ्लैट खांचे का उपयोग करते हुए, जिसके परिणामस्वरूप सामग्री को पुनः प्राप्त करने में असमर्थता होती है।समाधान: सामग्री पैकेजिंग और फीडरों के चयन की पहचान करने के लिए ट्रेन ऑपरेटर।2। सामग्री 0603 के लिए फीडर के गलत विनिर्देश का उपयोग करते हुए, 0802Feedre का उपयोग करें; सामग्री 0402 के लिए, 0804Feeder का उपयोग करें; सामग्री 0603 के लिए, ø1.3 मिमी फ़ीड कैप का उपयोग करें; सामग्री 0402 के लिए, ø1.0 मिमी फ़ीड कैप का उपयोग करें; सामग्री 0805 के लिए, .01.0 मिमी फ़ीड कैप का उपयोग करें। फीडर पिच को समायोजित करने से गलत तरीके से कोई सामग्री प्राप्त नहीं की जाती है।समाधान: सामग्री शरीर के आकार और आकार और फीडर कवर के चयन की पहचान करने के लिए ट्रेन ऑपरेटर।3। कार्मिक ऑपरेशन इंस्ट्रक्शन मैनुअल के मानकों के अनुसार काम नहीं करते हैं।समाधान: ऑपरेशन मैनुअल के मानकों के अनुसार संचालन की कड़ाई से संचालन की आवश्यकता होती है, नियमित रूप से परिचालन कौशल का आकलन करते हैं, और प्रबंधन, पर्यवेक्षण और मूल्यांकन करते हैं।4। गरीब सामग्री प्राप्त करना, सामग्री टेप का झुकना, लुढ़का हुआ सामग्री टेप का अत्यधिक तंग तनाव, और गियर से मेल नहीं खाने वाले सामग्री टेप के छेद खराब सामग्री को चुनते हैं।समाधान: ऑपरेशन मैनुअल के मानकों के अनुसार संचालन की सख्ती से संचालन की आवश्यकता होती है, प्रशिक्षण और परिचालन कौशल का आकलन करें, और प्रबंधन, पर्यवेक्षण और मूल्यांकन करें।5। रोल टेप का तनाव अपर्याप्त है, और रोल टेप मानक के अनुसार स्थापित नहीं किया गया है, जिसके परिणामस्वरूप कोई रोल टेप नहीं है।समाधान: ऑपरेशन मैनुअल के मानकों के अनुसार संचालन की सख्ती से संचालन की आवश्यकता होती है, प्रशिक्षण और परिचालन कौशल का आकलन करें, और प्रबंधन, पर्यवेक्षण और मूल्यांकन करें।6। सामग्री स्थापित होने के बाद एक खाली जगह है, जिसके परिणामस्वरूप सामग्री को पुनः प्राप्त करने में असमर्थता होती है।समाधान: ऑपरेशन मैनुअल के मानकों के अनुसार संचालन की सख्ती से संचालन की आवश्यकता होती है, प्रशिक्षण और परिचालन कौशल का आकलन करें, और प्रबंधन, पर्यवेक्षण और मूल्यांकन करें।वी। उत्पादन वातावरणकार्यशाला में उच्च तापमान और अपर्याप्त आर्द्रता सामग्री को सूखने, धूल और स्थैतिक बिजली पैदा करने का कारण बनती है।समाधान: वास्तविक समय में कार्यशाला में तापमान और आर्द्रता की निगरानी करें, और एयर कंडीशनर और ह्यूमिडिफायर जोड़ें।2। कार्यशाला और गोदाम में उच्च आर्द्रता सामग्री को हवा से पानी को अवशोषित करने का कारण बनती है, जिसके परिणामस्वरूप खराब सामग्री हैंडलिंग होती हैसमाधान: वास्तविक समय में कार्यशाला और गोदाम में तापमान और आर्द्रता की निगरानी करें, और एयर कंडीशनिंग और वेंटिलेशन उपकरण जोड़ें।3। कार्यशाला में खराब सीलिंग और अपर्याप्त धूल-प्रूफ सुविधाएं हैं। अत्यधिक धूल से मशीनें आसानी से गंदे हो जाती हैं और वैक्यूम को अवरुद्ध कर दिया जाता है।समाधान: मशीनरी, विद्युत सुविधाओं और सामग्रियों पर उड़ाने के लिए वायु बंदूक का उपयोग करना सख्ती से प्रतिबंधित है। कार्यशाला के प्रवेश द्वार पर धूल हटाने के लिए कालीन जोड़ें।4। अपर्याप्त लोडिंग प्लेटफॉर्म और फीडर वाहनों के परिणामस्वरूप गैर-मानक लोडिंग और फीडर के नुकसान या विरूपण में परिणाम होता है।समाधान: लोडिंग प्लेटफॉर्म और फीडर वाहनों को जोड़ें, और WI आवश्यकताओं के अनुसार सख्ती से काम करें।

AOI एल्गोरिदम का मुख्य अनुप्रयोग खाली सोल्डरिंग है एल्गोरिदम का अनुप्रयोग निरीक्षण के क्षेत्र में AOI (स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण उपकरण) एल्गोरिदम के अनुप्रयोग का एक महत्वपूर्ण हिस्सा है। शेनझोउ विजन AOI में 20 से अधिक एल्गोरिदम हैं, और प्रत्येक एल्गोरिदम का अपना विशिष्ट उद्देश्य है। इसलिए, विभिन्न AOI एल्गोरिदम से परिचित होने और उन्हें समझने के आधार पर, प्रत्येक डिटेक्शन आइटम पर AOI एल्गोरिदम लागू करना AOI इंजीनियरों के लिए डिटेक्शन प्रोग्राम बनाने की पूर्व शर्त है। खाली सोल्डरिंग का उपयोग मुख्य रूप से भट्टी के बाद सोल्डरिंग के निरीक्षण के लिए किया जाता है। खाली सोल्डरिंग का ROI क्षेत्र सोल्डर जोड़ का सोल्डर चढ़ाई क्षेत्र है, जो यह पता लगाता है कि सोल्डर जोड़ में खाली सोल्डरिंग की घटना है या नहीं। खाली सोल्डरिंग की घटना से तात्पर्य उस स्थिति से है जहां सोल्डर जोड़ पर कोई सोल्डर नहीं है; यह केवल तांबे की पन्नी है। खाली वेल्डिंग घटना की रंग विशेषताएँ उच्च चमक और लाल रंग की होती हैं। खाली वेल्ड के पता लगाने के लिए अपनाया गया एल्गोरिदम "TOC एल्गोरिदम" है, और इसके डिफ़ॉल्ट पैरामीटर इस प्रकार हैं: पैरामीटर पैरामीटर रेंज लाल रेंज अंतराल (65, 180) है, जहाँ निचली सीमा 65 और ऊपरी सीमा 180 है। हरा रेंज अंतराल (0, 70) है, जहाँ निचली सीमा 0 और ऊपरी सीमा 70 है। नीला रेंज अंतराल (0, 60) है, जहाँ निचली सीमा 0 और ऊपरी सीमा 60 है। चमक रेंज अंतराल (80, 255) है, जिसमें निचली सीमा 80 और ऊपरी सीमा 255 है। निर्धारण रेंज अंतराल (20, 100) है, जहाँ निचली सीमा 20 और ऊपरी सीमा 100 है। उपरोक्त पैरामीटर क्रोमैटिसिटी त्रिभुज में इस प्रकार व्यक्त किए गए हैं:शेनझोउ विजन के AOI एल्गोरिदम का मुख्य अनुप्रयोग खाली वेल्डिंग है ① रंग निष्कर्षण का पैरामीटर क्षेत्र है, और ② पैरामीटर द्वारा दर्शाया गया छवि क्षेत्र है।

एओआई एल्गोरिदम का अनुप्रयोग क्षेत्र - ध्रुवता उत्क्रमण एल्गोरिदम का अनुप्रयोग निरीक्षण के क्षेत्र में एओआई (स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण उपकरण) एल्गोरिदम के अनुप्रयोग का एक महत्वपूर्ण हिस्सा है। शेनझोउ विजन एओआई में 20 से अधिक एल्गोरिदम हैं, और प्रत्येक एल्गोरिदम का अपना विशिष्ट उद्देश्य है। इसलिए, विभिन्न एओआई एल्गोरिदम से परिचित होने और उन्हें समझने के आधार पर, प्रत्येक डिटेक्शन आइटम के लिए एओआई एल्गोरिदम लागू करना एओआई इंजीनियरों के लिए डिटेक्शन प्रोग्राम बनाने की पूर्व शर्त है। ध्रुवता उत्क्रमण ध्रुवीय घटकों की दिशा का पता लगाने के लिए एक आवश्यक परीक्षण आइटम है। लापता भागों का पता लगाने के लिए चयन योग्य एल्गोरिदम में टीओसी, मैच, ओसीवी, ओसीआर और हिस्टोग्राम एल्गोरिदम शामिल हैं। उनमें से, टीओसी, मैच, ओसीवी और ओसीआर के डिटेक्शन एल्गोरिदम गलत वस्तुओं के समान हैं। हिस्टोग्राम वर्ग डिटेक्शन एल्गोरिदम घटक में ध्रुवता उत्क्रमण घटना होती है या नहीं, इसका पता लगाने के लिए अधिकतम मान (न्यूनतम मान) का उपयोग करता है। ध्रुवीय घटकों में, एक ध्रुवता चिह्न मौजूद होता है। इस ध्रुवता चिह्न की चमक घटक की चमक से काफी अधिक (कम) होती है। अधिकतम (न्यूनतम) मान का उपयोग यह पता लगाने और निर्धारित करने के लिए किया जा सकता है कि घटक में ध्रुवता उत्क्रमण हुआ है या नहीं। यदि ध्रुवीय तत्व में एक उच्च-चमक वाला क्षेत्र है और इस चमक क्षेत्र की चमक 200 से अधिक है, तो निर्धारण सीमा (200, 255) निर्धारित की जा सकती है, और अधिकतम मान एल्गोरिदम का उपयोग डिटेक्शन के लिए किया जा सकता है, जैसा कि निम्नलिखित में है: उपरोक्त आकृति में, यदि अनुपात 5 पर सेट है, डिटेक्शन मोड मैक्स पर सेट है, और रिटर्न वैल्यू 243 है, तो इस घटक की दिशा सही है।

क्या AOI निरीक्षणों में हमेशा गलतियाँ होती हैं? पाँच सामान्य समस्याएँ और व्यावहारिक समाधान आज के औद्योगिक उत्पादन में, सटीक निरीक्षण प्रक्रिया अत्यंत महत्वपूर्ण है, और AOI (ऑटोमैटिक ऑप्टिकल इंस्पेक्शन), एक उन्नत निरीक्षण तकनीक के रूप में, एक अपरिहार्य भूमिका निभाता है। हालांकि, कई उद्यम व्यावहारिक अनुप्रयोगों में AOI निरीक्षण में कुल गलत निर्णय की समस्या का सामना करते हैं, जो निस्संदेह उत्पादन दक्षता और उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करता है। इस अंत तक, हमने AOI निरीक्षण में पांच सामान्य समस्याओं का गहन विश्लेषण किया है और उद्यमों को निरीक्षण की सटीकता और विश्वसनीयता बढ़ाने में मदद करने के लिए व्यावहारिक और व्यावहारिक समाधान प्रदान किए हैं। क्या AOI निरीक्षणों में हमेशा गलतियाँ होती हैं? पाँच सामान्य समस्याएँ और व्यावहारिक समाधान प्रश्न 1: अक्षर पहचान में बार-बार झूठे अलार्म प्रदर्शन विवरण: सिस्टम योग्य अक्षर मुद्रण/उत्कीर्णन और सामान्य कार्य वाले घटकों को दोषपूर्ण उत्पादों के रूप में निर्धारित करता है, जिससे झूठे अलार्म ट्रिगर होते हैं। कारण विश्लेषण: AOI अक्षर पहचान की उच्च गलत निर्णय दर का मूल कारण घटक अक्षर छवियों की अस्थिरता और पहचान मानकों की विलक्षणता है अक्षर छवि अस्थिर हैआपूर्तिकर्ता अंतर: विभिन्न आपूर्तिकर्ता विभिन्न अक्षर मुद्रण/उत्कीर्णन तकनीकों, स्याही/लेजर मापदंडों आदि का उपयोग करते हैं, जिसके परिणामस्वरूप अक्षरों की असंगत रंग गहराई, मोटाई, कंट्रास्ट आदि होते हैं। प्रक्रिया में उतार-चढ़ाव: एक ही आपूर्तिकर्ता से विभिन्न बैचों और उत्पादन स्थितियों के तहत, अक्षर मुद्रण/उत्कीर्णन की गुणवत्ता भी बदल सकती है। पर्यावरण संबंधी हस्तक्षेप: घटकों की सतह पर धूल, दाग और प्रतिबिंब जैसे पर्यावरणीय कारक भी अक्षर छवियों की स्पष्टता और पहचान कठिनाई को प्रभावित कर सकते हैं। परीक्षण मानक एकल है। पारंपरिक AOI सिस्टम: वे आमतौर पर नियम-आधारित पारंपरिक छवि प्रसंस्करण एल्गोरिदम अपनाते हैं, जो पूर्व-निर्धारित अक्षर टेम्पलेट्स और तुलना के लिए निश्चित थ्रेसहोल्ड पर निर्भर करते हैं, और अक्षर छवियों की विविधता और जटिलता के अनुकूल होना मुश्किल होता है। अनुकूली क्षमता का अभाव: विभिन्न अक्षर विशेषताओं और छवि गुणवत्ता के आधार पर पहचान मापदंडों को गतिशील रूप से समायोजित करने में असमर्थ, जिसके परिणामस्वरूप गलत निर्णय की लगातार उच्च दर होती है। समाधान: उपरोक्त समस्याओं के जवाब में, डीप लर्निंग पर आधारित OCR अक्षर पहचान तकनीक और अनुकूली प्रकाश स्रोत तकनीक को अक्षर छवियों के लिए AOI सिस्टम की पहचान क्षमता और अनुकूलन क्षमता को बढ़ाने के लिए अपनाया जा सकता है अनुकूलन एल्गोरिदम - डीप लर्निंग OCR एल्गोरिदम डीप लर्निंग पर आधारित OCR अक्षर पहचान एल्गोरिदम को अपनाकर, जैसे कि शेनझोउ विजन AOI में सुसज्जित उन्नत एल्गोरिदम, यह विशाल अक्षर छवि डेटा से सीख सकता है, स्वचालित रूप से अक्षर विशेषताओं को निकाल सकता है, और विभिन्न फोंट, आकारों, रंगों और पृष्ठभूमि के अक्षरों को पहचान सकता है, प्रभावी ढंग से पहचान सटीकता में सुधार करता है। अनुकूली प्रकाश स्रोत विभिन्न घटकों की अक्षर मुद्रण/उत्कीर्णन प्रक्रियाओं के अनुसार, यह अक्षर छवियों की स्पष्टता और कंट्रास्ट को अनुकूलित करने के लिए प्रकाश स्रोत कोण, चमक और रंग जैसे मापदंडों को स्वचालित रूप से समायोजित करता है, OCR पहचान के लिए उच्च गुणवत्ता वाला छवि इनपुट प्रदान करता है। क्या AOI निरीक्षणों में हमेशा गलतियाँ होती हैं? पाँच सामान्य समस्याएँ और व्यावहारिक समाधान प्रश्न 2: प्रकाश स्रोतों और पर्यावरण से हस्तक्षेप के कारण गलत निर्णय असमान प्रकाश व्यवस्था, परिवेशी प्रकाश में बार-बार बदलाव, और डिवाइस के संवेदनशीलता स्तर की अनुचित सेटिंग्स, ये सभी एकत्र की गई छवियों की गुणवत्ता में गिरावट ला सकते हैं, जिससे AOI सिस्टम के पता लगाने के परिणामों पर असर पड़ता है और गलत निर्णय होता है। कारण विश्लेषण: प्रकाश स्रोत और पर्यावरणीय कारक सीधे छवि की गुणवत्ता को प्रभावित करते हैं। अनुचित प्रकाश व्यवस्था की स्थिति और उपकरण संवेदनशीलता सेटिंग्स के कारण पता लगाने वाली छवियां घटकों की स्थिति को सही ढंग से प्रतिबिंबित करने में विफल हो जाएंगी। समाधान: प्रकाश स्रोत मापदंडों को गतिशील रूप से समायोजित करें: सामग्री की परावर्तक विशेषताओं पर पूरी तरह से विचार करें, बहु-कोण प्रकाश स्रोत स्थापित करें, और परीक्षण और अनुकूलन के माध्यम से, सर्वोत्तम छवि कंट्रास्ट और स्पष्टता प्राप्त करने के लिए प्रकाश कोणों का सबसे उपयुक्त संयोजन खोजें। इस बीच, स्थिर रोशनी सुनिश्चित करने के लिए नियमित रूप से प्रकाश स्रोत की चमक को कैलिब्रेट करें। बंद पता लगाने का वातावरण: बाहरी प्रकाश हस्तक्षेप को अवरुद्ध करने के लिए पता लगाने वाले क्षेत्र में एक प्रकाश ढाल स्थापित करें, पता लगाने के लिए एक स्वतंत्र और स्थिर वातावरण बनाएं और छवि गुणवत्ता की स्थिरता सुनिश्चित करें। क्या AOI निरीक्षणों में हमेशा गलतियाँ होती हैं? पाँच सामान्य समस्याएँ और व्यावहारिक समाधान प्रश्न 3: एल्गोरिदम पैरामीटर बहुत सख्ती से या बहुत ढीले ढंग से सेट किए गए हैं समस्या विवरण: AOI (ऑटोमैटिक ऑप्टिकल इंस्पेक्शन) प्रक्रिया के दौरान, यदि एल्गोरिदम मॉडल में थ्रेसहोल्ड सेटिंग्स वास्तविक प्रक्रिया मानकों से मेल नहीं खाती हैं, तो निम्नलिखित समस्याएं आएंगी छूट गया निरीक्षण: थ्रेसहोल्ड सेटिंग बहुत ढीली है, जिसके परिणामस्वरूप कुछ गंभीर दोषों का पता नहीं चल पाता है, जिससे गुणवत्ता का जोखिम होता है। झूठा अलार्म: थ्रेसहोल्ड बहुत सख्ती से सेट किया गया है, कुछ मामूली दोषों या सामान्य उतार-चढ़ाव को दोषपूर्ण उत्पादों के रूप में गलत तरीके से आंकना, मैनुअल पुनर्मूल्यांकन के कार्यभार को बढ़ाता है और उत्पादन दक्षता को कम करता है। उदाहरण के लिए, सोल्डर जॉइंट ऑफसेट का पता लगाने के लिए, यदि ऑफसेट प्रतिशत थ्रेसहोल्ड बहुत सख्ती से सेट किया गया है, तो कुछ सोल्डर जॉइंट्स जिनमें थोड़ा ऑफसेट है लेकिन सामान्य कार्य है, को दोषपूर्ण माना जा सकता है। इसके विपरीत, यदि थ्रेसहोल्ड बहुत ढीला सेट किया गया है, तो यह कुछ गंभीर रूप से ऑफसेट सोल्डर जॉइंट्स का पता लगाने से चूक सकता है, जिससे उत्पाद की विश्वसनीयता प्रभावित होती है। कारण विश्लेषण: उपरोक्त समस्याओं का मूल कारण एल्गोरिदम पैरामीटर सेटिंग्स की तर्कसंगतता और एल्गोरिदम की अपनी सीमाओं में निहित है पैरामीटर सेटिंग अनुचित है एल्गोरिदम मॉडल में थ्रेसहोल्ड पैरामीटर सेटिंग में वैज्ञानिक आधार का अभाव है और इसे वास्तविक प्रक्रिया मानकों के संयोजन में समायोजित नहीं किया गया है, जिसके परिणामस्वरूप पता लगाने के परिणामों और वास्तविक उत्पादन स्थिति के बीच संबंध टूट जाता है। एल्गोरिदम की सीमाएँ एकल एल्गोरिदम विभिन्न घटकों और विभिन्न दोष प्रकारों की पता लगाने की आवश्यकताओं को पूरा करना मुश्किल है, और यह पता लगाने की सटीकता और दक्षता को संतुलित करना भी मुश्किल है। समाधान: उपरोक्त समस्याओं के जवाब में, AOI सिस्टम की पता लगाने की सटीकता और अनुकूलन क्षमता में सुधार करने के लिए चरणबद्ध डिबगिंग एल्गोरिदम और कई एल्गोरिदम के एकीकरण की रणनीति को अपनाया जा सकता है चरणों में एल्गोरिदम को डीबग करें प्रारंभिक चरण: थ्रेसहोल्ड को उचित रूप से कम करें, दोष का पता लगाने की दर बढ़ाएं, और छूटे हुए पता लगाने से बचें। अनुकूलन चरण: थ्रेसहोल्ड को धीरे-धीरे कस लें, बड़ी मात्रा में नमूना डेटा के माध्यम से सत्यापित और अनुकूलित करें, झूठे सकारात्मक को कम करें, और सर्वोत्तम संतुलन बिंदु खोजें। एकाधिक एल्गोरिदम अपनाएँ एल्गोरिदम लाइब्रेरी: उदाहरण के लिए, शेनझोउ विजन AOI ने एक समृद्ध एल्गोरिदम लाइब्रेरी बनाने के लिए 40 से अधिक डीप लर्निंग एल्गोरिदम को अपनाया है। सटीक मिलान: विभिन्न प्रकार के घटकों और विभिन्न पता लगाने वाले भागों के लिए, जटिल दोषों का पता लगाने की सटीकता में सुधार करने के लिए पता लगाने के लिए सबसे उपयुक्त एल्गोरिदम का चयन किया जाता है। प्रश्न 4: पैड डिज़ाइन और सामग्रियों में अंतर के कारण गलत निर्णय प्रदर्शन विवरण: जब पैड का आकार मानक नहीं होता है या सामग्री पैकेजिंग में अंतर होता है, तो AOI सिस्टम के पोजिशनिंग घटक गलत हो सकते हैं, जिससे गलत निर्णय होता है और उत्पादन प्रगति और उत्पाद की गुणवत्ता प्रभावित होती है। कारण विश्लेषण: पैड डिज़ाइन मानकों को पूरा नहीं करता है, और सामग्री पैकेजिंग असंगत है, जो AOI सिस्टम की पूर्व निर्धारित पैरामीटर पोजिशनिंग में विचलन का कारण बनता है और घटकों की स्थिति और स्थिति की सटीक पहचान करना असंभव बना देता है। समाधान: पैड डिज़ाइन को मानकीकृत करें: सोल्डरिंग प्रक्रिया डिज़ाइन चरण के दौरान, सुनिश्चित करें कि पैड आयाम घटक पिन के आयामों से सटीक रूप से मेल खाते हैं, पैड की सममित व्यवस्था से बचें, प्रतिबिंब हस्तक्षेप को कम करें, और पोजिशनिंग सटीकता बढ़ाएं। एक सामग्री डेटाबेस स्थापित करें: विभिन्न बैचों से सामग्रियों की विशेषता जानकारी, रंग और अन्य जानकारी रिकॉर्ड करें। पता लगाने की प्रक्रिया के दौरान, सामग्री की जानकारी के आधार पर पता लगाने के मापदंडों को गतिशील रूप से अपडेट किया जाता है ताकि सिस्टम सामग्रियों में बदलावों के अनुकूल हो सके। प्रश्न 5: अपर्याप्त उपकरण रखरखाव और अंशांकन विचलन प्रदर्शन विवरण: उपकरण के लंबे समय तक उपयोग के बाद, यदि हार्डवेयर पुराना हो जाता है (जैसे ढीले लेंस, प्रकाश स्रोत क्षीणन, आदि) और समय पर रखरखाव नहीं किया जाता है, या यदि डिबगिंग के दौरान मूल सेंसर को नियमित रूप से कैलिब्रेट नहीं किया जाता है, तो इससे पता लगाने की सटीकता में कमी आएगी और गलत निर्णय होगा। कारण विश्लेषण: उपकरण रखरखाव AOI सिस्टम के सामान्य संचालन की कुंजी है। हार्डवेयर की उम्र बढ़ने या समय पर कैलिब्रेट करने में विफलता उपकरण के प्रदर्शन और पता लगाने की सटीकता को प्रभावित करेगी, और गलत निर्णय हो सकता है। समाधान: एक रखरखाव योजना विकसित करें: उपकरण का एक व्यापक मासिक निरीक्षण और रखरखाव करें, जिसमें लेंस की सफाई, बेल्ट के तनाव की जांच, उपकरण समन्वय प्रणाली का अंशांकन, आदि शामिल हैं, यह सुनिश्चित करने के लिए कि सभी घटक सर्वोत्तम स्थिति में हैं। उपकरण की स्थिति की वास्तविक समय निगरानी: पेशेवर सॉफ्टवेयर सिस्टम की मदद से, प्रकाश स्रोत की चमक और कैमरा रिज़ॉल्यूशन जैसे प्रमुख मापदंडों की वास्तविक समय में निगरानी की जा सकती है। एक बार मापदंडों के असामान्य होने पर, तकनीशियनों की समय पर रखरखाव और समायोजन की सुविधा के लिए एक समय पर चेतावनी जारी की जाएगी। क्या AOI निरीक्षणों में हमेशा गलतियाँ होती हैं? पाँच सामान्य समस्याएँ और व्यावहारिक समाधान निष्कर्ष में, AOI पता लगाने में गलत निर्णय की समस्या को हल करने के लिए कई पहलुओं से दृष्टिकोण की आवश्यकता होती है। छवि गुणवत्ता, पता लगाने के कार्यक्रमों, बाहरी हस्तक्षेप, एल्गोरिदम अनुकूलन, साथ ही उपकरण रखरखाव और अंशांकन को व्यापक रूप से नियंत्रित करके, उद्यम प्रभावी ढंग से गलत निर्णय दर को कम कर सकते हैं, AOI पता लगाने की सटीकता और विश्वसनीयता को बढ़ा सकते हैं, और औद्योगिक उत्पादन के लिए अधिक शक्तिशाली गुणवत्ता आश्वासन प्रदान कर सकते हैं। यह आशा की जाती है कि उपरोक्त पांच सामान्य समस्याएं और व्यावहारिक समाधान सभी को AOI निरीक्षण की सटीकता और विश्वसनीयता को और बेहतर बनाने और औद्योगिक उत्पादन की रक्षा करने में मदद कर सकते हैं।