एसएमटी सामग्री हानि के कारण और समाधान

एसएमटी सामग्री हानि के कारण और समाधान

एसएमटी सामग्री हानि के कारण कारकों का सबसे पहले मानव-मशीन-सामग्री-मेथोड-पर्यावरण दृष्टिकोण के माध्यम से विस्तार से विश्लेषण किया जा सकता है:
I. मानव कारक
सामग्री स्थापित करते समय, फाड़ टेप बहुत लंबा था और बहुत अधिक सामग्री दबाया गया था, जिसके परिणामस्वरूप सामग्री हानि और हानि हुई।
समाधान: सामग्री लोडिंग करते समय दो या तीन खाली स्थानों को छोड़ने के लिए ऑपरेटर को प्रशिक्षित करें। सामग्री को तब तक दबाएं जब तक कि वे सामग्री की खिड़की पर अच्छी स्थिति में न हों। इस तरह, फीडर गियर की स्थिति और घुमावदार बेल्ट के तनाव की जाँच की जा सकती है।
2। फीडर स्थापित होने के बाद, मेज पर मलबे थे, जिससे यह जगह से बाहर हो गया और हिल गया, जिससे सामग्री प्राप्त करना असंभव हो गया।
समाधान: ऑपरेटर को यह जांचने के लिए प्रशिक्षित करें कि क्या फीडर को स्थापित करते समय मशीन टेबल और फीडर बेस पर कोई विदेशी वस्तुएं हैं, और मोड़ और खींचने पर मशीन टेबल को साफ करें।
3। सामग्री ट्रे को फीडर पर स्थापित नहीं किया गया था, जिससे चक और फीडर टेप को तैरने और सामग्री फेंकने के लिए।
समाधान: सामग्री बदलते समय फीडर पर सामग्री ट्रे को लोड करने के लिए ऑपरेटर की सख्ती से आवश्यकता होती है।
4। समय में रोल टेप को हटाने में विफलता तनाव में परिवर्तन, टेप को रोल करने में विफलता, खराब खिला, और फ़ीडर टेप पर सामग्री को तैरने और फेंकने की ओर ले जाती है।
समाधान: सामग्री बदलते समय ऑपरेटर को रील को अच्छी तरह से साफ करने के लिए ऑपरेटर की सख्ती से आवश्यकता होती है
5। बोर्ड को गलत दिशा में रखने, गलत बोर्ड को कूदने, या बोर्ड को पोंछने, आदि के कारण होने वाले नुकसान, आदि।
समाधान: ऑपरेटर को ऑपरेशन मैनुअल के अनुसार संचालित करने के लिए कड़ाई से आवश्यकता होती है, और पैनल असेंबली की स्थिति, पैनल प्रविष्टि की दिशा और मैनुअल में सावधानियों को चिह्नित करें।
एसएमटी सामग्री हानि के कारण और समाधान
एसएमटी सामग्री हानि के लिए कारक और समाधान
6। सामग्री स्टेशन की स्थिति या पी/एन को गलत तरीके से गलत सामग्री की ओर ले जाता है।
समाधान: सामग्री और मशीन अलार्म डिस्प्ले के साथ -साथ डिस्चार्ज मीटर की स्थिति को सत्यापित करने के लिए ऑपरेटरों को प्रशिक्षित करें।
7। गलत मात्रा में सामग्री, अत्यधिक पीसीबीए, और गलत खिला के कारण सामग्री ट्रे का नुकसान।
समाधान: यह आवश्यक है कि सामग्री हैंडलर को उत्पादन लाइन में प्रवेश या छोड़ने के दौरान सभी सामग्रियों और पीसीबीए की मात्रा को गिनना और रिकॉर्ड करना चाहिए, और शिफ्ट के दौरान उत्पादन मात्रा और इन्वेंट्री मात्रा को सत्यापित करना चाहिए।
8। संपादित कार्यक्रम में पैकेजिंग मापदंडों को गलत तरीके से सेट किया गया था, और उपयोग किए गए फीडिंग की संख्या पैकेजिंग पिच से मेल नहीं खाती थी, जिसके परिणामस्वरूप भौतिक अस्वीकृति हुई।
समाधान: सामग्री पैकेजिंग के अनुसार पैक किए गए डेटा को संशोधित करें।
9। संपादित कार्यक्रम में बढ़ते स्थिति और स्टेशन की स्थिति की गलत सेटिंग ने गलत सामग्री का नेतृत्व किया।
समाधान: प्रोग्रामिंग करते समय, बीओएम और चित्र की जांच करें। पहले निरीक्षण बोर्ड को चिपकाने के बाद, बम और चित्र की जाँच करें और जांच करें।
10। उत्पादन प्रक्रिया के दौरान, फीडर, नोजल और सामग्री के मुद्दों के कारण, तकनीशियन समय पर तरीके से सामग्री निर्वहन का पालन करने में विफल रहा, जिसके परिणामस्वरूप बड़ी मात्रा में सामग्री निर्वहन हुआ।
समाधान: यह आवश्यक है कि लाइन तकनीशियनों को वास्तविक समय में मशीन के संचालन की स्थिति की निगरानी करनी चाहिए। जब मशीन अलार्म होती है, तो उन्हें साइट पर संभालना और अवलोकन करना होगा। सुधार उपायों के साथ तकनीशियन द्वारा प्रति घंटा सामग्री डिस्चार्ज रिपोर्ट पर हस्ताक्षर और पुष्टि की जानी चाहिए। यदि हस्ताक्षर किए जाने और पुष्टि किए जाने के बाद दो घंटे के भीतर सामग्री को संभाला नहीं जाता है, तो कारणों का विश्लेषण किया जाना चाहिए और हैंडलिंग के लिए सहायक अभियंता को सूचित किया जाना चाहिए।
11। फीडर कवर को ठीक से नहीं बनाया गया था और लोडिंग सामग्री से पहले फीडर का निरीक्षण नहीं किया गया था
समाधान: ऑपरेटर को WI आवश्यकताओं के अनुसार काम करने और स्थापना से पहले और बाद में फीडर की जांच करने की आवश्यकता होती है। तकनीशियन और प्रबंधन जांच और पुष्टि करते हैं।
12। फीडरों के यादृच्छिक स्टैकिंग से विरूपण, और यादृच्छिक डिस्सैमली और फीडर स्टॉपर्स के प्लेसमेंट का कारण बनता है।
समाधान: यह आवश्यक है कि ऑपरेटर सभी फीडरों को फीडर वाहन पर रखें और सख्ती से स्टैकिंग या बेतरतीब ढंग से उन्हें रखने पर रोक लगाएं। तारों का पालन करते समय, वसीयत में फीडर सामान को अलग करने के लिए सख्ती से मना किया जाता है।
13। गरीब फीडर को समय पर मरम्मत के लिए नहीं भेजा गया था और इसका पुन: उपयोग किया गया था, जिसके परिणामस्वरूप सामग्री का निर्वहन हुआ।
समाधान: सभी दोषपूर्ण फीडरों को ऑपरेटर द्वारा स्पष्ट रूप से चिह्नित किया जाना चाहिए और रखरखाव और अंशांकन के लिए फीडर मरम्मत स्टेशन पर भेजा जाना चाहिए।

Ii। मशीन कारक
सक्शन नोजल विकृत, भरा हुआ, क्षतिग्रस्त है, वैक्यूम दबाव अपर्याप्त है, और हवा का रिसाव होता है, जिसके परिणामस्वरूप सामग्री को ठीक से चूसा नहीं जा रहा है, सामग्री को गलत तरीके से बाहर निकाला जा रहा है, और पहचान को पास करने में विफलता के कारण सामग्री को बाहर फेंक दिया जा रहा है।
समाधान: यह आवश्यक है कि तकनीशियनों को हर दिन उपकरणों का निरीक्षण करना चाहिए, नोजल केंद्र का परीक्षण करना चाहिए, नोजल को साफ करना चाहिए, और योजना के अनुसार नियमित रूप से उपकरण बनाए रखना चाहिए।
2। अपर्याप्त वसंत तनाव, अनियंत्रित सक्शन नोजल और होल्ड, और असमान अप और डाउन मूवमेंट के परिणामस्वरूप खराब सामग्री पुनर्प्राप्ति में परिणाम होता है।
समाधान: नियमित रूप से योजना के अनुसार उपकरण बनाए रखें, और कमजोर भागों का निरीक्षण और प्रतिस्थापित करें।
3। होल्ड/शाफ्ट या पिस्टन की विरूपण के कारण खराब खिला, सक्शन नोजल को झुकना, सक्शन नोजल को पहनना और छोटा करना;
समाधान: नियमित रूप से योजना के अनुसार उपकरण बनाए रखें, और कमजोर भागों का निरीक्षण और प्रतिस्थापित करें।
4। सामग्री को सामग्री के केंद्र में नहीं लिया जाता है, और ली गई सामग्री की ऊंचाई गलत है (आम तौर पर, यह भाग को छूने के बाद 0.05 मिमी नीचे दबाकर निर्धारित किया जाता है), जिसके परिणामस्वरूप मिसलिग्न्मेंट होता है। लिया गया सामग्री गलत है और इसमें विचलन है। जब पहचाना जाता है, तो यह संबंधित डेटा मापदंडों से मेल नहीं खाता है और मान्यता प्रणाली द्वारा अमान्य सामग्री के रूप में छोड़ दिया जाता है।
समाधान: नियमित रूप से नियोजित उपकरणों को बनाए रखें, कमजोर भागों का निरीक्षण करें और बदलें, और मशीन की उत्पत्ति को जांच लें।
5। वैक्यूम वाल्व और वैक्यूम फिल्टर तत्व गंदे हैं, या वैक्यूम एयर पाइप चैनल को अवरुद्ध करने वाली विदेशी वस्तुएं हैं, जिससे यह अनसुना हो जाता है। सक्शन के दौरान, तात्कालिक वैक्यूम उपकरणों की परिचालन गति को पूरा करने के लिए अपर्याप्त है, जिसके परिणामस्वरूप खराब सामग्री पुनर्प्राप्ति होती है।
समाधान: तकनीशियनों को हर दिन सक्शन नलिका को साफ करने और योजना के अनुसार नियमित रूप से उपकरण बनाए रखने की आवश्यकता होती है।
6। मशीन क्षैतिज रूप से तैनात नहीं है और बहुत कंपन करता है। मशीन फीडर के साथ प्रतिध्वनित होती है, जिसके परिणामस्वरूप खराब सामग्री पिकिंग होती है।
समाधान: नियमित रूप से नियोजित उपकरणों को बनाए रखें और उपकरण के क्षैतिज फिक्सिंग सपोर्ट नट्स की जांच करें।
7। लीड स्क्रू और बीयरिंगों को पहनना और ढीला करना ऑपरेशन के दौरान कंपन, स्ट्रोक में परिवर्तन और खराब सामग्री लेने का कारण बनता है।
समाधान: धूल, मलबे और घटकों को लीड स्क्रू का पालन करने से रोकने के लिए एक एयर गन के साथ मशीन के इंटीरियर को उड़ाने के लिए सख्ती से निषिद्ध है। नियमित रूप से नियोजित उपकरणों को बनाए रखें, और कमजोर भागों का निरीक्षण और प्रतिस्थापित करें।
8। मोटर बीयरिंग के पहनने, कोड पाठकों और एम्पलीफायरों की उम्र बढ़ने से मशीन की उत्पत्ति में परिवर्तन होता है, और गलत ऑपरेशन डेटा खराब सामग्री लेने की ओर जाता है।
समाधान: नियमित रूप से योजना के अनुसार उपकरण बनाए रखें, कमजोर भागों का निरीक्षण करें और बदलें, और मशीन की उत्पत्ति को सही करें।
9। दृश्य, लेजर लेंस और नोजल के चिंतनशील कागज साफ नहीं हैं, और कैमरे की मान्यता के साथ हस्तक्षेप करने वाली अशुद्धियां हैं, जिसके परिणामस्वरूप खराब हैंडलिंग होती है।
समाधान: यह आवश्यक है कि तकनीशियनों को हर दिन उपकरणों का निरीक्षण करना चाहिए, नोजल केंद्र का परीक्षण करना चाहिए, नोजल को साफ करना चाहिए, और योजना के अनुसार नियमित रूप से उपकरण बनाए रखना चाहिए।
10। खराब प्रसंस्करण प्रकाश स्रोत के अनुचित चयन, लैंप ट्यूब की उम्र बढ़ने, अपर्याप्त चमकदार तीव्रता और ग्रे पैमाने के कारण होता है।
समाधान: नियमित रूप से नियोजित उपकरणों को बनाए रखें, कैमरे के प्रकाश और दीपक ट्यूबों की चमक का परीक्षण करें, और कमजोर भागों का निरीक्षण और प्रतिस्थापित करें।
11। उम्र बढ़ने, कार्बन जमा, पहनने और खरोंच के कारण चिंतनशील प्रिज्म का खराब उपचार।
समाधान: नियमित रूप से योजना के अनुसार उपकरण बनाए रखें, और कमजोर भागों का निरीक्षण और प्रतिस्थापित करें।
12। अपर्याप्त हवा का दबाव और वैक्यूम रिसाव अपर्याप्त हवा के दबाव का कारण बनता है, जिसके परिणामस्वरूप सामग्री को उठाने के बाद चिपकाने की प्रक्रिया के दौरान उठाया या गिरने में असमर्थ होने में असमर्थ होता है।
समाधान: नियमित रूप से योजना के अनुसार उपकरण बनाए रखें, और कमजोर भागों का निरीक्षण और प्रतिस्थापित करें।
13। फीडर कवर की विरूपण और अपर्याप्त वसंत तनाव के कारण सामग्री टेप फीडर के शाफ़्ट व्हील पर अटक नहीं गया, जिसके परिणामस्वरूप टेप को रोल नहीं किया जा रहा है और सामग्री को बाहर फेंक दिया जा रहा है।
समाधान: सभी दोषपूर्ण फीडरों को ऑपरेटर द्वारा स्पष्ट रूप से चिह्नित किया जाना चाहिए और कमजोर भागों के रखरखाव, अंशांकन, निरीक्षण और प्रतिस्थापन के लिए फीडर मरम्मत स्टेशन पर भेजा जाना चाहिए।
14। ढीले या वृद्ध कैमरे खराब मान्यता और भौतिक निर्वहन का कारण बनते हैं।
समाधान: नियमित रूप से योजना के अनुसार उपकरण बनाए रखें, और कमजोर भागों का निरीक्षण और प्रतिस्थापित करें।
15। रीढ़ की हड्डी के पहनें, पंजे ड्राइव करें, और फीडर के पोजिशन पंजे, विद्युत विफलता, और फीडिंग मोटर की खराबी से फीडर का खराब भोजन, सामग्री या खराब सामग्री डिस्चार्ज इकट्ठा करने में विफलता हो सकती है।
समाधान: सभी दोषपूर्ण फीडरों को ऑपरेटर द्वारा स्पष्ट रूप से चिह्नित किया जाना चाहिए और कमजोर भागों के रखरखाव, अंशांकन, निरीक्षण और प्रतिस्थापन के लिए फीडर मरम्मत स्टेशन पर भेजा जाना चाहिए
16। मशीन के फीडिंग प्लेटफॉर्म के पहनने से इंस्टॉलेशन के बाद फीडर को ढीला हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप खराब सामग्री पुनर्प्राप्ति होती है।
समाधान: नियमित रूप से योजना के अनुसार उपकरण बनाए रखें, और कमजोर भागों का निरीक्षण और प्रतिस्थापित करें।
एसएमटी सामग्री हानि के कारण और समाधान

एसएमटी पैच प्रसंस्करण उत्पाद
Iii। भौतिक कारण
1। घटिया उत्पाद जैसे कि गंदे, क्षतिग्रस्त घटक, अनियमित आने वाली सामग्री, और ऑक्सीकृत पिन खराब पहचान का कारण बनते हैं।
समाधान: IQC के लिए प्रतिक्रिया और सामग्री को बदलने के लिए आपूर्तिकर्ता के साथ संवाद करें।
2। घटकों को चुंबकित किया जाता है, घटकों की पैकेजिंग बहुत तंग होती है, और सामग्री फ्रेम और घटकों के बीच घर्षण बल बहुत बड़ा होता है, जिससे घटक उठने में विफल हो जाते हैं।
समाधान: IQC के लिए प्रतिक्रिया और सामग्री को बदलने के लिए आपूर्तिकर्ता के साथ संवाद करें।
3। असंगत घटक आकार या पैकेज आकार, स्पेसिंग और अभिविन्यास खराब सामग्री लेने और पहचान को जन्म दे सकते हैं।
समाधान: IQC के लिए प्रतिक्रिया और सामग्री को बदलने के लिए आपूर्तिकर्ता के साथ संवाद करें। जब आने वाली सामग्री भेजी जाती है, तो एक ही पी/एन सामग्री की पैकेजिंग और शरीर के आकार का निरीक्षण किया जाना चाहिए।
4। घटकों को चुंबकित किया जाता है और टेप बहुत चिपचिपा होता है, जिससे सामग्री घुमावदार के दौरान टेप का पालन करती है।
समाधान: IQC के लिए प्रतिक्रिया और सामग्री को बदलने के लिए आपूर्तिकर्ता के साथ संवाद करें।
5। घटक की सक्शन सतह बहुत छोटी है, जिसके परिणामस्वरूप खराब सामग्री पुनर्प्राप्ति होती है।
समाधान: IQC को रिपोर्ट करें और सामग्री को बदलने और मशीन की परिचालन गति को कम करने के लिए आपूर्तिकर्ता के साथ संवाद करें।
6। घटकों को पकड़ने के लिए उपयोग की जाने वाली सामग्री का छेद व्यास बहुत बड़ा है, और घटकों का आकार पैकेजिंग के आकार से मेल नहीं खाता है, जिसके परिणामस्वरूप घटकों को बग़ल में रखा जाता है, फ़्लिप किया जाता है, या खिलाने के दौरान एक गलत स्थिति में होता है, जिससे खराब सामग्री पुनर्प्राप्ति होती है।
समाधान: IQC के लिए प्रतिक्रिया और सामग्री को बदलने के लिए आपूर्तिकर्ता के साथ संवाद करें।
7। सामग्री बेल्ट के खिला छेद में सामग्री छेद से एक बड़ी त्रुटि होती है, और सामग्री परिवर्तन के बाद सक्शन स्थिति बदल जाती है
समाधान: IQC के लिए प्रतिक्रिया और सामग्री को बदलने के लिए आपूर्तिकर्ता के साथ संवाद करें।
8। लुढ़का हुआ सामग्री टेप का तनाव समान नहीं है। यदि यह बहुत नरम है, तो यह बढ़ाव के लिए प्रवण है और रोल नहीं करेगा। यह आसानी से टूटने के लिए बहुत भंगुर है और सामग्री को पुनर्प्राप्त नहीं किया जा सकता है।
समाधान: IQC के लिए प्रतिक्रिया और सामग्री को बदलने के लिए आपूर्तिकर्ता के साथ संवाद करें।
9। आने वाली सामग्रियों की पैकेजिंग को मानकीकृत नहीं किया गया है, और थोक सामग्री को मशीनों द्वारा चिपकाया नहीं जा सकता है।
समाधान: IQC के लिए प्रतिक्रिया और सामग्री को बदलने के लिए आपूर्तिकर्ता के साथ संवाद करें।

Iv। काम के तरीके
1। फीडर के गलत पैकेजिंग मॉडल का उपयोग करके, पेपर टेप के लिए खांचे का उपयोग करके और टेप के लिए फ्लैट खांचे का उपयोग करते हुए, जिसके परिणामस्वरूप सामग्री को पुनः प्राप्त करने में असमर्थता होती है।
समाधान: सामग्री पैकेजिंग और फीडरों के चयन की पहचान करने के लिए ट्रेन ऑपरेटर।
2। सामग्री 0603 के लिए फीडर के गलत विनिर्देश का उपयोग करते हुए, 0802Feedre का उपयोग करें; सामग्री 0402 के लिए, 0804Feeder का उपयोग करें; सामग्री 0603 के लिए, ø1.3 मिमी फ़ीड कैप का उपयोग करें; सामग्री 0402 के लिए, ø1.0 मिमी फ़ीड कैप का उपयोग करें; सामग्री 0805 के लिए, .01.0 मिमी फ़ीड कैप का उपयोग करें। फीडर पिच को समायोजित करने से गलत तरीके से कोई सामग्री प्राप्त नहीं की जाती है।
समाधान: सामग्री शरीर के आकार और आकार और फीडर कवर के चयन की पहचान करने के लिए ट्रेन ऑपरेटर।
3। कार्मिक ऑपरेशन इंस्ट्रक्शन मैनुअल के मानकों के अनुसार काम नहीं करते हैं।
समाधान: ऑपरेशन मैनुअल के मानकों के अनुसार संचालन की कड़ाई से संचालन की आवश्यकता होती है, नियमित रूप से परिचालन कौशल का आकलन करते हैं, और प्रबंधन, पर्यवेक्षण और मूल्यांकन करते हैं।
4। गरीब सामग्री प्राप्त करना, सामग्री टेप का झुकना, लुढ़का हुआ सामग्री टेप का अत्यधिक तंग तनाव, और गियर से मेल नहीं खाने वाले सामग्री टेप के छेद खराब सामग्री को चुनते हैं।
समाधान: ऑपरेशन मैनुअल के मानकों के अनुसार संचालन की सख्ती से संचालन की आवश्यकता होती है, प्रशिक्षण और परिचालन कौशल का आकलन करें, और प्रबंधन, पर्यवेक्षण और मूल्यांकन करें।
5। रोल टेप का तनाव अपर्याप्त है, और रोल टेप मानक के अनुसार स्थापित नहीं किया गया है, जिसके परिणामस्वरूप कोई रोल टेप नहीं है।
समाधान: ऑपरेशन मैनुअल के मानकों के अनुसार संचालन की सख्ती से संचालन की आवश्यकता होती है, प्रशिक्षण और परिचालन कौशल का आकलन करें, और प्रबंधन, पर्यवेक्षण और मूल्यांकन करें।
6। सामग्री स्थापित होने के बाद एक खाली जगह है, जिसके परिणामस्वरूप सामग्री को पुनः प्राप्त करने में असमर्थता होती है।
समाधान: ऑपरेशन मैनुअल के मानकों के अनुसार संचालन की सख्ती से संचालन की आवश्यकता होती है, प्रशिक्षण और परिचालन कौशल का आकलन करें, और प्रबंधन, पर्यवेक्षण और मूल्यांकन करें।
वी। उत्पादन वातावरण
कार्यशाला में उच्च तापमान और अपर्याप्त आर्द्रता सामग्री को सूखने, धूल और स्थैतिक बिजली पैदा करने का कारण बनती है।
समाधान: वास्तविक समय में कार्यशाला में तापमान और आर्द्रता की निगरानी करें, और एयर कंडीशनर और ह्यूमिडिफायर जोड़ें।
2। कार्यशाला और गोदाम में उच्च आर्द्रता सामग्री को हवा से पानी को अवशोषित करने का कारण बनती है, जिसके परिणामस्वरूप खराब सामग्री हैंडलिंग होती है
समाधान: वास्तविक समय में कार्यशाला और गोदाम में तापमान और आर्द्रता की निगरानी करें, और एयर कंडीशनिंग और वेंटिलेशन उपकरण जोड़ें।
3। कार्यशाला में खराब सीलिंग और अपर्याप्त धूल-प्रूफ सुविधाएं हैं। अत्यधिक धूल से मशीनें आसानी से गंदे हो जाती हैं और वैक्यूम को अवरुद्ध कर दिया जाता है।
समाधान: मशीनरी, विद्युत सुविधाओं और सामग्रियों पर उड़ाने के लिए वायु बंदूक का उपयोग करना सख्ती से प्रतिबंधित है। कार्यशाला के प्रवेश द्वार पर धूल हटाने के लिए कालीन जोड़ें।
4। अपर्याप्त लोडिंग प्लेटफॉर्म और फीडर वाहनों के परिणामस्वरूप गैर-मानक लोडिंग और फीडर के नुकसान या विरूपण में परिणाम होता है।
समाधान: लोडिंग प्लेटफॉर्म और फीडर वाहनों को जोड़ें, और WI आवश्यकताओं के अनुसार सख्ती से काम करें।