एस.एम.टी. प्रक्रिया में सोल्डर पेस्ट या सोल्डर की मात्रा को स्थानीय स्तर पर कैसे बढ़ाया जाए।

इलेक्ट्रॉनिक उत्पादों के लघुकरण और परिशुद्धता के साथ, इलेक्ट्रॉनिक विनिर्माण उद्योग में सतह माउंट तकनीक (एसएमटी) का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।वेल्डिंग पेस्ट की मात्रा सीधे वेल्डिंग जोड़ों की गुणवत्ता और विश्वसनीयता को प्रभावित करती हैकुछ विशिष्ट मामलों में, विशिष्ट वेल्डिंग आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, हमें एक स्थानीय क्षेत्र में सॉल्डर पेस्ट या सॉल्डर की मात्रा बढ़ाने की आवश्यकता होती है।यह आवश्यक है कि स्थानीय स्तर पर मिलाप पेस्ट या मिलाप की मात्रा में वृद्धि की जाएनिम्नलिखित कुछ सामान्य कारण हैंः गर्मी अपव्ययः बड़े गर्मी उत्पादन वाले घटकों के लिए, पट्टा की मात्रा में वृद्धि गर्मी हस्तांतरण की दक्षता में सुधार करने में मदद करती है।:यांत्रिक तनाव के अधीन भागों में, मिलाप की मात्रा में वृद्धि एक मजबूत मिलाप जोड़ का गठन कर सकती है। आयामी विचलन के लिए मुआवजाःघटक पिन और पीसीबी पैड के आकार में विचलन के कारण, कनेक्शन की विश्वसनीयता सुनिश्चित करने के लिए अधिक मिलाप की आवश्यकता हो सकती है। एसएमटी प्रक्रिया में स्थानीय रूप से मिलाप पेस्ट या मिलाप की मात्रा बढ़ाने के लिए निम्नलिखित कुछ तरीके हैंःइस्पात जाल के उद्घाटन के आकार को समायोजित करना इस्पात जाल के उद्घाटन के आकार को समायोजित करके, आप सीधे मिलाप पेस्ट जमाव की मात्रा को नियंत्रित कर सकते हैं। उद्घाटन को बड़ा करेंः अधिक मिलाप की आवश्यकता वाले पैड के अनुरूप स्टील जाल के उद्घाटन आकार को बड़ा करें,इस प्रकार सोल्डर पेस्ट जमाव की मात्रा में वृद्धि. विशेष आकार के उद्घाटन का प्रयोग करें: ट्रेपेज़ोइडल या रेसट्रैक उद्घाटन पैड के किनारे पर अधिक मिलाप पेस्ट जमा करने की अनुमति देते हैं। फायदेः सरल, कम लागत, मौजूदा प्रक्रिया को बदलने की आवश्यकता नहीं है।नुकसान: यदि ऑपरेशन अनुचित है, तो यह मुद्रण की गुणवत्ता को प्रभावित कर सकता है; स्टील जाल के न्यूनतम विशेषता आकार तक सीमित है।एकाधिक मुद्रण एक ही पीसीबी को कई बार मुद्रित किया जाता है ताकि सोल्डर पेस्ट जमाव की मात्रा बढ़ सकेलाभः अतिरिक्त मिलाप की मात्रा को सटीक रूप से नियंत्रित किया जा सकता है; विशिष्ट क्षेत्रों के लिए उपयुक्त है जहां अधिक मिलाप की आवश्यकता होती है। नुकसानः उत्पादन समय और लागत में वृद्धि;यदि संरेखण सटीक नहीं है, यह मुद्रण समस्याओं का कारण बन सकता है। 3. रिफ्लो वेल्डिंग से पहले सोल्डर प्रीफॉर्म का उपयोग करें, सोल्डर प्रीफॉर्म को पीसीबी पैड पर रखें। फायदेः सोल्डर की मात्रा को सटीक रूप से नियंत्रित किया जा सकता है;बड़ी मात्रा में लोडर की आवश्यकता वाले अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त. नुकसानः मैनुअल प्लेसमेंट महंगा और समय लेने वाला है; स्वचालित प्लेसमेंट के लिए अतिरिक्त प्रक्रिया चरणों की आवश्यकता हो सकती है।सोल्डर डुबकी या लहर वेल्डिंग सोल्डर की मात्रा बढ़ाने के लिए इस्तेमाल किया जा सकता है. फायदेः तेजी से और प्रभावी रूप से बड़ी मात्रा में मिलाप जोड़ें; रिफ्लो वेल्डिंग के बाद समायोजन के लिए उपयुक्त। नुकसानः सभी एसएमटी अनुप्रयोगों पर लागू नहीं; यदि ठीक से नियंत्रित नहीं किया जाता है,इससे सोल्डर ब्रिजिंग हो सकती है. 5. लोडर पेस्ट की धातु सामग्री और पुनरावर्ती गुणों को समायोजित करें उच्च धातु सामग्री या विभिन्न पुनरावर्ती गुणों का उपयोग करके,आप रिफ्लक्स के बाद मिलाप की अधिक मात्रा प्राप्त कर सकते हैंलाभः पूरे बोर्ड या चयन क्षेत्र पर लागू किया जा सकता है; स्टील जाल डिजाइन को बदलने की कोई आवश्यकता नहीं है। नुकसानः रिफ्लक्स वक्र और समग्र प्रक्रिया को प्रभावित कर सकता है;विशेष सोल्डर पेस्ट का प्रयोग करना आवश्यक हैएसएमटी प्रक्रिया में स्थानीय स्तर पर मिलाप पेस्ट या मिलाप की मात्रा बढ़ाने के निर्णय पर सावधानीपूर्वक विचार किया जाना चाहिए, इसके लाभों और संभावित नुकसानों को संतुलित किया जाना चाहिए।प्रत्येक पद्धति के अपने लागू परिदृश्य होते हैं और अक्सर लक्ष्य को प्राप्त करने के लिए तरीकों के संयोजन की आवश्यकता होती हैइंजीनियरों को असेंबली प्रक्रिया की विशिष्ट आवश्यकताओं, घटकों की विशेषताओं और उत्पादन दक्षता और लागत पर प्रभाव का मूल्यांकन करना चाहिए।